《金属压铸工艺与模具设计》第6章：压铸机课件.ppt

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1、第6章压铸机（时间：1次课，2学时）第6章压铸机压铸机是压铸生产最重要的设备，压铸过程中各种特性都是通过压铸机得以实现，压铸件的质量取决于压铸机的性能。第6章压铸机6.1各类压铸机的特点6.2压铸机的基本结构6.3压铸机的选用及有关参数的校核6.1各类压铸机的特点6.1.1各类压铸机的特点6.1.2国产压铸机型号及主要参数6.1各类压铸机的特点压铸机有多种类型、规格，分别适合压铸各类铸件。设计压铸模时，必须熟悉压铸机的特性和技术规格，根据这些选用压铸机。6.1.1各类压铸机的特点由前所知，热压室压铸机和

2、冷压室压铸机区别在于压室和合金熔炉相对位置不同。(1)热压室压铸机的压室与熔炉紧密连成一个整体。其特点是操作程序简单，压射动作能自动进行，生产效率高，金属液从液面下进入压室，杂质不易带入型腔。但因压室和压射冲头长期浸在金属液中，易受浸蚀，影响使用寿命并且压射比压较低。通常仅用于压铸铅、锌、锡等低熔点合金，有时也用于压铸小型镁合金铸件。热压室压铸机有立式和卧式两种。卧式热压室压铸机是国外近期研制的产品，国内目前尚未进行开发。(2)冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的，其压室的工作条件比热压室的好。立式冷压室压

3、铸机中的压室和压射机构处于垂直位置。它有切断、顶出余料的下油缸。结构复杂，维修困难，金属液充填流程长转折多，能量损失大。但它的压室内空气不易随金属液进入型腔，便于设置中心浇口，提高模具有效面积的利用率。卧式冷压室压铸机的压室和压射机构处于水平位置。它的压室结构简单，维修方便，金属液充填流程短，金属消耗少，能量损失少，有利于增压，而且操作程序简单，余料能被冲头推出，生产率高。卧式冷压室压铸机的缺点是金属液在压室内与空气接触面积大，易卷气、夹渣。此外，为使金属液浇入压室后不致自动流入型腔，浇口宜设在压室上部

4、。目前这类压铸机最大锁模力已超过3600kN，压铸的铝合金铸件质量已达60kg。它不仅普遍应用于压铸有色合金，也可用于压铸黑色合金。全立式压铸机出现于20世纪60年代。它的合模机构和压射机构处于垂直位置，模具水平放置。上压式全立式压铸机的压铸过程与卧式冷压室压铸机相似；下压式压铸过程与立式冷压室压铸机相似。全立式上压式压铸机的特点是金属液由下向上充填，比较平稳；压铸模的浇口也可以开得大一些，不需要很高的压射比压；放置嵌件方便，占地面积少，浇口余料少。但操作不便，生产率较低。此类压铸机广泛用于电机转子、定

5、子的压铸。6.1.2国产压铸机型号及主要参数6.2压铸机的基本结构6.2.1合模机构6.2.2压射机构6.2压铸机的基本结构压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统及控制系统等部分组成。6.2.1合模机构合模机构是带动动模完成开模、合模动作以及压射充填时使动定模严密合拢锁紧模具的专门机构。完成合模动作所需的作用力较小。开模时因还要克服压铸件对型芯的包紧力，故所需的作用力比合模时大。锁模所需作用力最大，因为金属液充满型腔瞬间，金属液动能转为压力能并产生增压作用，没有足够大的锁模力，模具动定模分型面可能被胀

6、开。一般合模机构有液压式和液压-曲肘式两种。1.液压式合模机构全液压合模机构如图6.1所示。它由合模座缸5、内缸4、外缸1和动模安装板2组成。合模座缸、内缸和外缸组成开模腔C1、内合模腔C2和外合模腔C3。当向内合模缸C2通入高压油时，内缸4向右运动，带动外缸1与动模安装板2向右运动，产生合模动作。随着外缸1的移动，外合模腔C3内产生负压，充填阀塞6被吸开，充填油箱中的常压油进入外缸1。动模合拢后，增压装置通过增压器口3对外合模缸中的常压油突然增压，在压射金属液时，使合模力增大，压铸模被锁紧不致胀开。这

7、种结构称全液压复缸增压合模机构。J1113型、J1163型及J1512型压铸机的合模机构就是带有增压装置的。另有一种不带增压装置的合模机构。当常压油进入外缸1后，管路中的压力油由油孔a进入，对外缸内的常压油逐渐充压，合模座缸5内的压力与管路中的压力相同，这种机构称全液压复缸补压合模机构。J116型压铸机的合模机构就是这一种。开模时，将内合模腔C2和外合模腔C3与卸压系统接通，开模腔C1中的高压油使外缸1缓缓向左移动，压铸模随即打开。全液压合模机构结构简单，操作方便，安装不同厚度的压铸模时容易调整。但机构

8、刚度和合模力可靠性差，在胀模力较大时，动模可能会后退。因此，这种机构一般用在小型压铸机上。6.2.1合模机构6.2.1合模机构2.液压-曲肘式合模机构液压-曲肘式合模机构(见图6.2)是由合模缸1和曲肘机构(连杆3、三角形铰链4及力臂6)组成。当压力油进入合模缸1时，推动合模活塞2带动连杆3，使三角形铰链4绕支点a摆动，通过力臂6将力传给动模安装板，产生合模动作。为了适应不同厚度的压铸模，用齿轮齿条7使动模安装板与动模作水平移动，进行调整，