注塑成形参数试做及设定的标准化.doc

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1、注塑成形参数试做及设定的标准化各位好：最后一天BMWX，再给大家交流重要一课！昨天下午得到的BMEC成形工艺标准化设定和管理的资料，现在参悟并用中文补充和完善了下~希望后期可以帮助各位成形知识的加固和实践。关于日本方面的标准成形工艺的参数是如何标准化设定的，我们结合附件的资料给各位总括，一同学习标准工艺设定的出发点，以便后期的标准化实施和教育及业务的展开指导。①各段料筒温度设定的标准化→根据材料悟性的结合，射嘴（第一段）温度要比第二段温度设定低5~10度(为了防止射嘴的溢料不良)。其它各段（第3~5段）的材料温度设定逐级下降10度。理论情况如果材料料筒悟性温度推荐是200~

2、250的范围波动，初次设定时请以悟性最低值（200度）作为标准进行设定（便于之后一旦出现填充等不良问题时，料温有改善调整的空间）。但是，一般的重大型部品或薄壁部品，料筒的各段料温设定尽量在悟性温度的范围内去中上值为宜（因为大部品充填本身不太容易，所以料温高些有利于流动和充填）。②不同产品选择最大计量位置的设定标准化→最大计量位置=【（产品+流道）体积/螺杆截面积（用过已知的螺杆直径换算就行→πr方，螺杆直径成形条件表上都有）+20~30mm】*（产品+流道）体积通过UG等设计软件一拉就能出来。③螺杆的回程转速的设定标准化→螺杆回程的转速尽量慢些（防止剪切热造成的材料分解），

3、一般50~100rpm之间。但是一定要注意，螺杆转速决定了螺杆计量的时间，而螺杆计量过程同时也是部品冷却的那段时间。螺杆计量完成所需要的时间务必要小于部品设定的冷却时间（如果大于冷却时间，那么会无形中增加了成形周期降低了成形效率。这时可适当增加螺杆回程转速以减少计量时间使其达到小于冷却时间的目的）。一般情况都是计量时间小于冷却时间的。④螺杆回程转速到什么位置开始减速的设定标准→计量位置设定值-2mm的位置进行设定。⑤最佳的冷却时间设定的标准化→此课题大家应该都深有体会了。都经历过快速成形活动，快速成形活动就是围绕如何降低冷却时间来展开的。大家都是有经验的。我这就不多说了。⑥

4、背压值的设定标准→一般7~10Mpa.流动性差（例PC-GF40%)的选择高值（10Mpa),流动性好（例HI-PS）的设定低值（7Mpa),甚至更小或取消为0⑦V-P切换位置的设定标准→从射胶到保压的切换计量位置选定，设定为最大计量值的70~~80%程度（另如最大计量100mm，V-P切换位置可选择30mm），这个程度可以保证部品基本上是保留在后模了，不会粘前模。（如果部品出现烧焦之类的情况，可以将切换位置加大2~3mm作为尝试改善对策之一。另如原来是V-P切换位置30mm，可变更为33mm).根据部品的充填程度来决定V-P的切换位置。部品充填的完整度到达95%~97%程

5、度时，就可进行射胶到保压的V-P切换（部品剩余的3%~5%的残余量是通过切换后的保压阶段来完成的“充填”）⑧射出速度的设定标准→一般的部品初次射速设定可定30mm/s.根据部品结构的特性（例如肉厚程度）来选择射速的大小调整。难以充填的薄壁部品或位置结构，可选择高速例80~100mm/sec.射出速度的分段标准是，第一段射程射近端，第2、3等射程依次设远端。调试时可通过残量值的设定（由大到小）来逐步确定每一段射程所对应的部品上的每个域范围。这样如果需要通过射速来调整部品某个位置的不良时，就可以在那个计量域来实现射速的变更调整。（比如从最大计量位置到V-P切换位置之间，共有分配

6、了4段射程配合4段射速，部品在第3段射程的位置出现排气不良的料花，那么就可以降低第3段射程对应的射速，或者延长第2段射程的长度等）⑨成形试做的标准→刚刚试做时，最大计量值按照部品充填量的70%程度进行设定，防止了一开始就100%充填容易造成的粘前模状况。最好配以前模喷点脱模剂为宜。并且成形第1,2模时，请不要设定保压压力和保压时间（都设定为0）。部品结构较复杂充填没有规律的情况下，不光光只考虑射压和射速，同时也要考虑树脂温度、磨具温度等的变更调整来进行充填有利分析。当各要素按照标准设定完成后，这个工艺需要连续成形3模，第3模才是安定的，可做品质判定的。不是参数一输入，部品下

7、模马上就能看到效果，请以稳定的第3模为准。第3模如果充填不理想，可以追溯考虑下记因素的调查及改善（射嘴是否有未对准的漏胶出现;树脂流动性不足的射速/料温/模温等要素；V-P切换位置-2mm的尝试。。。）。V-P的切换要留意不可100%程度的充填，需要留有一些短喷射状况。⑩充填时间的标准→部品通过V-P切换位置到达部品充填量95~97%程度时，结合充填压力就可以得出基本标准的充填时间了。根据材料特性（如流动性）的不同来决定充填时间。（例HI-PS→1.5S以下标准；ABS+20%GF→2.5S以下标准；PC+40%G