油气集输系统节能降耗技术的研究.pdf

油气集输系统节能降耗技术的研究.pdf

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时间:2020-03-26

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1、能源管理油气集输系统节能降耗技术的研究张蕾(胜利油田孤岛采油厂边远井管理中心山东东营257000)杭雅洁(胜利油田孤岛采油厂集输注水大队孤五联合站山东东营257000)摘要:众所周知,油气资源与我们的生活息息相关,随着国家和评估。计算机技术的应用还解放了一部分的劳动力,并且具有经济的发展和人民生活水平的不断提高,对能源的需求也大幅度比人力更加精确的控制技术,可以实现对管线,污水,加热炉,转提高,油田项目不断扩大,油气的开采也越来越复杂。然而,资源油炉等环节的实时监控,充分完善了运行程序,提高了工作和生是有限的,油气的开采也日益困难。油气集输

2、过程作为油气开采产效率。的重要环节首先引起了人们的重视,提高油气集输技术,降低油2.应用热泵回收含油污水余热技术气集输过程能耗将直接影响整个油气的开采工作。本文旨在分污水中含有许多热量,如不加以利用,就会造成浪费。热泵析目前油气集输系统存在的问题及原因,进而探讨油气集输系统利用了逆卡诺循环原理,使载热装置从低温余热中吸收热量,并的节能降耗技术。在温度较高处放出热量给热回收装置。热泵可以将低温位热能关键词:油气集输系统;节能降耗转化为高温位热能,可以提高能源的有效利用率。油气集输系统主要包括油气分离,油气计量,原油加热,原油3.应用油水泵变频

3、技术脱水,原油稳定等工艺,这些环节相互制约,相互配合,共同组成石油开采后期石油中的含水量增加,处理原油的机泵也必须了油田地面工程的核心。油气集输过程需要消耗大量能源,是整随之增加,电耗能也随之增加油水泵变频技术的应用可以提高机个油气开发和生产过程中最为耗能的环节之一。因此,油气集输泵运行效率,节省电能,降低耗电量。通过变频调速和自动监测系统的节能降耗工作迫在眉睫。但是,油气集输系统复杂庞大,相结合,还可以对闭环进行自动控制。通过选择合适型号的泵,分散,热损耗大,不易管理,这些特点直接制约了油气集输系统的改造油水泵,配置合理的运行参数都将提高

4、油水泵的工作效率,节能降耗工作,也直接影响了将油气转化为油气产品。此外,随从而降低能耗。着油田进一步开发,在高水量的开发后期,油温就会上升,油气处4.应用不加热集油和低温集油技术理难度将进一步加大,耗能和成本也将进一步加大。集油过程中的加热环节耗能巨大,如果可以通过技术手段降一、目前油气集输系统能耗的现状及原因低这一部分的能耗,势必会减少整个集输系统的能耗。传统的双目前油气集输系统的主要问题有能耗高,油气损耗高等问管掺水技术虽然安全可靠,但需消耗大量电能和天然气,耗能大,题。由于原油综合含水率高,原油脱水加热过程耗能就变大,脱因此应推广不加

5、热集油和低温集油。具体的方法有单管不加热水加热设备效率低,油气处理过程中挥发和损耗高,这些都导致集油,双管不加热集油,掺常温水不加热集油,掺低温水不加热集油气集输系统耗能高。究其原因,首先是原有设备与现在开采工油,季节性不加热集油。这些技术的应用将极大地降低耗能。作的不匹配,原有集输设备不适合目前的油水比例,导致工艺不5.应用无功动态自动补偿技术适应,运行能力不匹配,从而影响整个开采工作。其次,设备的老随着油田生产力的变化,很多设备已不适应当前高效区的集化,不能及时维护,校验和升级也极大地降低了生产效率。集油输工作,极大地降低了工作效率,加

6、大了集输系统的能耗。因此,管道的能量消耗主要是转油井到油井之间的集输管线,和转油站应结合各油田的实际情况,应用无功动态自动补偿技术,可以降和脱水站之间的集输管线。前者的能量耗散量可以通过测量管低系统损耗,提高电力能效应用效率,降低能耗效果显著。线进出口的温度差和压力差来获得,后者的能量耗散量则可以通6.油气混输技术过计算管线进出口的能量差来获得。集输系统重要的能耗是转油气混输技术是近年来新兴的一门技术,广泛应用于海洋石油站的能耗,主要是加热炉和采暖炉的能耗。在转油站的工作过油工业中,主要是将井口物流中的油,气,水等介质在未进行分离程中需要用

7、到传输泵,掺水泵等多种消耗电能的泵,转油站的能的状态下直接使用混输泵送至油气水处理终端,简化了传统技术耗基本上就是这些集输的介质。相比较而言,脱水站的能耗则主过程,只需要单台混输泵和单一管线即可完成,节约了设备费用,要在于加热锅炉的加热以及泵的工作。通过以上分析可以看出,减少了工程初建费用,既具有很好的节能效果,又延长了油田寿要想减少集输系统的消耗,必须结合油田实际,通过对转油站,脱命,还可以提高油田的经济效益。水站以及中间运输环节的管理,降低这三个环节的能耗,才能全总之,油气集输系统是油田生产的关键环节和重要组成部面实现整个油气集输系统的

8、节能降耗工作。分,其能耗高低将直接影响整个油田的经济效益,油气集输系统二、油气集输系统节能降耗技术的应用现状的节能降耗工作十分重要,刻不容缓,这既是新时代下节能环保油气集输系统的

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