塑料油管注塑模具设计.pdf

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1、朱华泽：塑料油管注塑模具设计69塑料油管注塑模具设计朱华泽(西安科技大学理学院，西安710054)摘要通过分析塑料油管的使用要求和结构特点，用Pro／E分模的方法完成了塑料油管的注塑模具设计，阐述了该模具分型面的选择、浇注系统和成型零件的设计、侧抽芯的设计及有关计算。生产实践证明，该模具结构简单紧凑，工作可靠，操作方便，成型的塑料件质量好。关键词注塑模具分型面成型零件抽芯机构随着塑料工业的发展，塑料在各类产品中的应(4)冷却参数：冷却回路管道直径8mm；冷却用越来越多，其涉及领域已从产品的外壳制造延伸剂温度25℃；冷凝时间26．85S。到

2、产品的内部零件，并成为制造某些元器件的重要2注塑机的选择与校核原料之一。塑料元件多为配合件，结构比较复杂，精2．1注塑机的选择度要求较高，因此设计难度较大。笔者使用模具注射容量是选择注塑机的重要依据。注塑机容CAD设计技术，对塑料油管注塑模具进行了设计。量以体积表示时，制件的体积(，含浇注系统的体1注射成型工艺分析积)应小于注塑机的注射容量()，其校核关系式油管接头塑料制件如图1所示，该制件用于车为：≤0．8。辆输油管接头处，起连接和转向作用。要求表面光Moldflow分析结果显示，制件的体积约为33滑、平整、尺寸精度高，不得有扭曲、飞边

3、、银丝、气泡cm。，由于是一模两件，所以总体积=33X2=66等缺陷。所用材料为聚甲醛(POM)，POM不仅具有(cm。)。再加上浇注系统的容量，总体积约为80较高的力学强度，还具有耐疲劳性、耐油性和耐过氧cm。粗选注塑机型号为XS—ZY一125，其主参数化物的能力。采用一模两腔的方式，距离为90mm。如下：额定注射量125cm；注塑压力119MPa；锁模在设计模具之前采用Moldflow对制件的成型工艺进力90MPa；最大注射面积320cm；模具最大厚度行了分析¨。得出油管接头的主要注射成型工艺300mm，最小厚度200mm；模板行程3

4、00mm；螺杆参数如下：直径42mm；喷嘴球半径12mm、孔直径4mm；定位(1)主要机器参数：最大注塑压力108MPa；最孔直径100mm。大锁模力686MPa；最大注射速率500cm／s；2．2注塑机校核(2)浇道的形式及位置见文献[1]；(1)注射量校核(3)主要成型工艺参数：环境温度25~C；熔体模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内温度200℃；模具温度9O℃；注塑压力8．0MPa；充所需的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量填时间13S；保压时间26．85S；保压压力8．0MPa；的80％以内。在本设计中，主流道为圆锥形，

5、容积约为17cm。，分流道为半圆形，容积约为10cm，由Moldflow分析可得工件的体积约为66cm，故总体积约为93cm，满足总≤0．8，即选择xS—zY一125型注塑机是符合注射容量要求的。(2)注塑压力校核注塑压力的校核是指校核注塑机的最大注塑压力要大于成型该制品所需要的注塑压力。本次设计国家自然科学基金项目(10947124)、西安科技大学培育基金项目(200850)图1油管接头塑料制件收稿日期：2011．01．0570工程塑料应用2011年，第39卷，第3期的最大注塑压力为108MPa，而所选注塑机的注3．2浇口与冷料穴设计塑

6、压力为119MPa，满足注塑压力要求。侧浇口形式具有冷却时间短、易于去除浇注系(3)锁模力校核统的凝料、可灵活选择浇口位置等优点。而主要缺高压塑料熔体充入模型腔时，在注塑机轴向上陷在于注塑压力损失较大，容易造成熔接痕、缩孔、产生推力应小于注塑机额定的锁模力。否则在注射气泡等。但本次设计的塑料制件是输油管接头，它成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。根据对外观的要求不是很高，所以选择矩形侧浇口，它具Moldflow得出的锁模力为68．6MPa，而该注塑机的有易去除凝料的特点，还可以省去拉料杆的设额定锁模力为90．0MPa，符合要求。计4J。

7、冷料穴采用半圆形式，冷料穴的直径需大(4)开模行程校核于主流道的大端直径，所以设计直径为14mm。XS—ZY一125型注塑机具有液压一机械式合4成型零部件设计模机构，其最大开模行程是由肘杆机构的最大行程4．1分型面的选择决定的，而不受模具厚度的影响，当模具厚度变化时成型零件是注射模具的核心部位。设计中，分可由其调模装置调整。校核时只需满足注塑机最大型面的选择遵循了保证制件质量、便于制品脱模和开模行程大于模具所需的开模距离即可。简化模具结构的总原则，并考虑了蒋继宏提出的(5)模架的选用基本原则，选择从中间分型，如图4所示。根据零部件的设计尺

8、寸、标准模架的选用方法和注塑机的尺寸，选用A1—200250—42一Z3，GB／T12556—1990标准模架。3浇注系统设计图4分型面的选掸3．1流道设计4．2模具成型零部件的结构设计浇注系