再谈“轴向飞边、盘杆校整”.pdf

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1、28内燃机与配件2015年第3期再谈“轴向飞边、盘杆校整"胡学根(原上海气门厂)U刖吾笔者在本刊2007年第6期上发表过“锻造工艺对气门整体校整加工的影响”的文章，专题谈了“轴向飞边、盘杆校整”的课题。国内行家对此认识不一，这很正常。经过这几年实践验证，笔者有勇气讲这个锻造的轴向飞边(upnash)优越于锻造的径向飞边(Cmssnash)。尤其是现在各气门制造公司都在逐步淘汰精度较差的摩擦压力机，采用精度较高的压力机，这对实施“轴向飞边”创造了有利条件。要想实现气门毛坯制造自动化；获得精度较高气门毛坯，笔者再次提出气门毛坯“轴向飞边”和自动加

2、热盘杆校整的工艺。供业内行家在毛坯技术改造时参考。1毛坯的问题当前气门毛坯存在着如下几个问题，急待解决：(1)气门成品非加工表面精度差。如汽车进气门盘端面不再机加工，尤其是盘端面凹坑，需要锻打后的强化表面；此外，进气门颈部不加工的气门也很多。气门设计者用锻打表面强化层来提高气门表面强度，主机厂对这点要求是很严格的。目前除湖南天雁外，国内众多气门制造公司，也包括合资公司锻造都采用径向飞边，成品气门盘端面凹坑偏，颈部偏，已都是普遍性的问题。笔者在2叭4年12月9日一11日化了3个下午时间参观了上海国际汽车配件展览会，仔细寻找国内参展的气门制造公司

3、，着重看了气门展品中非加工表面精度，偏差都很明显。展览会上还出现一种现象，一家国内参展公司，为了把已锻压成形的凹坑，减少偏差，提高点精度，上车床加工了一下，然后再作抛丸处理，企图掩盖车削过程。但仔细一看，车刀痕迹还隐约可见，这瞒不过主机厂质量检验行家。主机厂需要由锻压产生的强化表面，生产图纸上已有清楚表明，这对配件厂有严格要求的，他们这样做反而把气门变成了废品。气门在高负荷下工作，需要消除一切危险的应力存在，凹坑大的进气门盘部薄，更需要带有强化的表面。采用锻压后原始的表面是最方便的措施，一则是锻压表面层已强化，另一则是不允许车加工的刀痕，导致

4、应力源存在。当然，盘端面凹坑对盘外圆偏差≤0．5mm国家标准还是允许的，只是当盘端面凹坑对盘外圆偏差≥0．3mm肉眼就能明显看出偏了，造成外观不漂亮而已，在激烈竞争的市场上就要吃亏了。采用径向飞边锻打，想纠正这种偏差是有一定难度的的。(2)盘部校整劳动强度大。经粗陋设备完成杆部校直或盘杆校整之后，交给人工捡测和精校整，这是气门生产中最苦最累的工作，也是人员流动最多的部门。描述一下现状，一个人坐一个小矮凳上，面前一个大铁凳，上面放着一个锻打废模，一套捡具，一把铁锤。工人需要不停地把毛坯气门放到捡具上转动看杆的直线度和盘锥面对杆的跳动，发现超差需

5、要把毛坯气门放人到锻打废模内，然后用铁锤锤打，放人捡具再看，发现仍超差，继续再锤打，需要反复多次才合格，对于熟手好一点，能一锤解决问题，可遇到新手一只毛坯气门需要锤打好几次，不慎还会锤到手上。一天干下来，拿锤的那只手都疲劳得不听使唤。每个单位需要较多这样的校整工人。由于锤打后的气门没有消除锤打应力就送人机加工线，这对锤打的盘端面留下了可怕的应力源，主机厂是十分忌讳的。这种用人工校整盘部对杆跳动的方法，国内除了湖南天雁外几乎都在用。近4年来湖南天雁在加热盘杆校整方面已取得了一定成效，大批量生产线上已取消人工校整方法，这是继热处理由网带炉取代盐浴

6、炉后，在毛坯生产上又一次大的举措，值得借鉴。(3)提供给机加工的毛坯余量大。现有锻压胡学根：再谈“轴向飞边、盘杆校整”29气门毛坯质量较差，看同一只气门毛坯锥面对杆跳动及盘端面近外圆边缘对杆的跳动是不一样的，笔者曾做过这样的测试，锥面对杆的跳动已校整为0．07mm，可是测量盘端面对杆的跳动达到是O．35mm，因为采用了径向飞边，现场不易觉察到，操作工也不会去调整。这个有锻压造成的问题留给了下面去解决了，无奈只好增加余量，这样盘端面余量至少就要0．40mm。采用搓丝机和滚丝机当校整设备，会给气门毛坯杆部表面带来损伤，这是校直杆的工装(挫丝机用的

7、是挫板、滚丝机用的是刀板)与杆产生摩擦运动时产生伤痕，压紧力越大，杆的表面压伤痕迹就越深，杆部必须放足余量确保损伤部位在粗磨时杆时磨削完。用手工校整气门毛坯盘部对杆的跳动，人为不确定的因素太多。改进后的滚丝机(以下称为“二辊机”)或新研制的三辊校直机(以下称为“三辊机”)都用45度锥轮当主动轮去推气门锥面，当接触较大径向飞边的气门盘部时，首先就碰上了不规则的径向飞边。就无法让气门盘部对杆的跳动校整好，有人企图加大校整力和气门向内的窜动力，促使径向飞边得到变形，校整锥轮接触了气门盘锥面，在窜动力作用下，使毛坯气门盘部得到校整。但事实上，径向飞边

8、较硬，不容易变形，这种企图是不能把毛坯气门校整好的，此时在两辊上安装的是整体螺旋轧轮，由于轧轮给气门杆的轧力和窜动力较大，反而给杆留下较深的压痕。要想操作合理，必须