首席质量官培训教材.pdf

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1、首席质量官高级研修班ChiefQualityOfficerAdvancedWorkshop预防质量系统的规划与实施如何将零缺陷的理念转化为实践？预防性质量管理的要点研发过程的质量风险控制（先期质量策划）制造过程的质量风险控制（装配型、加工型）供应过程的质量风险控制观念突破为了减少缺陷，我们必须认识到缺陷是作业产生的，而所有的检验能做的仅仅是发现它们缺陷与错误不是一回事缺陷是结果，错误导致结果Defectsareresults.Errorscauseresults原因结果错误缺陷5Levelso

2、fQualityAssuranceAchievement五级质量保证水准评估LevelEffectInspectionZDAction水平结果检验零缺陷行动1PlantshipsdefectiveLotsofdefectsandlotsofNoneShutdowntheproductscustomercomplaints没有factory工厂交付有缺陷的产品大量的缺陷与顾客抱怨关闭工厂2PlantdoesnotshipLotsofdefectsbutnoJudgmentinspectionUsemore

3、inspectorsdefectiveproductscustomercomplaints判断型检验使用更多的检验员工厂不交付有缺陷的产品大量的缺陷但没有顾客抱怨3PlantisreducingdefectsDefectsproducedinoneInformativefeedbackBoostkaizen工厂正在减少缺陷productionrunarenotinspection;SPCimprovementsrepeatedinnextproduction信息反馈型检验推进改善runs统计过程控制同样

4、的缺陷不会重复发生4PlantprocessesdonotWhendefectsareproduced,successiveandself-Trainoperatorstosenddefectsdownstreamtheydonotgetpassedontochecksidentifyandremove工厂设立不发送缺陷给下游thenextprocess自检与互检defects工序的流程缺陷不会流到下游工序对操作者识别和处理缺陷进行培训5PlantprocessesdonotWhenanerrorocc

5、urs,theInspectionattheZeroDefects,ZerocreatedefectsprocessdoesnotproducesourceWaste,ZeroDelays工厂设立不产生缺陷的流程defects源头检验零缺陷、零浪费、零错误不会产生缺陷延迟源头控制差错预防系统Cause原因HiddenPromptErrorProblemsFeedback错误+Control&Action过程隐患迅速反馈监控与行动Check&ActionFeedback行动检查与反馈DefectPreve

6、ntionCycleZeroDefects!缺陷预防环=零缺陷确定问题识别要求流程诊断（I）作业分析建立预防性过程控制程序衡量PONC流程固化衡量绩效完善能力训练绩效能力评价（S）（M）机制完善激励机制IMPAS方法论确定改善方向UMI班组建设发掘红旗条件预防性过程控部署实施预防策划隐患分析与评价制实施（A）（P）UMI作业改善系统预防策划确定问题流程诊断作业分析123■产品族梳理■质量业绩理念测评■关键作业点识别■缺陷定义■敬业度测评■作业增值性分析■问题清单■ZDAS成

7、熟度评估■确定关键顾客要求（CCR）■确定目标■关键流程识别衡量PONC绩效能力评价确定改善方向456■建立PONC科目■作业规范化能力评价■流程改善焦点识别■确定PONC核算■工位保证度评价■可行性评估与分析方式■测量系统评价■确定流程改善的路径■关键作业点■质量能力评价PONC统计分析■设备能力评价发掘红旗条件隐患分析与评价系统预防策划789■问题溯源分析■潜在失效模式分析■人员风险预防策划■问题发生点红与汇总■测量风险预防策划旗条件识别■确定SOD评价标准■质量风险预防策划■问题发现点红■确定RP

8、N评价标准■设备风险预防策划■失效模式与影响分析旗条件识别■供应风险预防策划（FMEA）UMI班组建设预防性过程控制实施UMI作业改善101112■UMI班组分工■关键作业点控制计划■单元合理化建议■可视化目标管理■作业标准化部署实施■作业改善项目选择部署实施■4M1E变化点管理■作业改善技能训练■快速应急响应■预控制图■单元改善效果评估部署实施■差错预防■预防性维修与保全实施建立预控机制完善能力训练机制完善激励机制131415■完善预防性