haccp在酸奶中应用.ppt

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1、酸奶制作中CCP及阈值设定1、酸奶的生产工艺流程原料乳预处理→标准化→配料→预热→均质→杀菌→冷却→加发酵剂→接种发酵→冷却→搅拌混合→冷藏后熟→无菌灌装。包装机2、危害因素分析危害是指一切可能造成食品不安全消费、引起消费者疾病和伤害的生物、化学、物理等特征性的污染。这里介绍酸奶生产中存在的潜在危害。2.1生物危害牛乳中嗜冷菌、嗜热菌、芽孢菌、致病菌及其它微生物如蛋白分解菌、脂肪分解菌、酶母、霉菌等，随着牛乳被挤出、贮存、运输以及杀菌后工艺过程污染，都会产生存在，以至对终产品造成危害。例如：乳中含有微生物的类型有微球菌、链球菌、不形成芽孢的革兰氏阳性杆菌和革兰氏阴性杆

2、菌、芽孢杆菌及少量的酵母与霉菌、病原菌等。酸奶车间的空气中以及地面、墙壁表面均附有酵母菌与霉菌。2.2化学危害主要的化学性危害包括原料奶中的抗生素残留、生产罐内壁的铁锈、无菌袋的辐射残留及生产设备中的清洗消毒剂残留等。2.3物理危害主要的物理性危害包括原料奶中可能混入的饲料、垫草、毛发等杂物，还有在混料时人工带入的一些杂质，如铁屑、玻璃碎片、头发等。3、确定关键控制点经上述分析，我们可以确定污染酸奶的微生物主要来源有：原料、配料、发酵剂、杀菌过程、生产设备以及环境的卫生。酸奶生产过程关键控制点应设以下几个方面，并进行严格的检测与控制：a、严格控制原料的质量，严防细菌总

3、数，尤其防止嗜热耐酸的酵母菌与霉菌数目超标。b、严格实施巴氏杀菌的操作规程，保证对原料乳及果汁等辅料杀菌达标。c、严格按无菌操作制备发酵剂，防止杂菌污染。严格控制发酵剂的添加量和发酵温度，并注意菌种活力，以保证保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌在数量上保持相对平衡（即1：1比例），以缩短发酵时间。d、实现自动化无菌包装系统，分装后立即封口，以防杂菌污染。对包装材料要进行清洗干净与紫外线照射杀菌。e、加强生产全过程的卫生管理工作，对设备、工具及包装材料等应彻底清洗杀菌。表1酸奶生产中的危害分析及关键控制点加工工序潜在的危害构成潜在危害的原因控制危害的措施是否关键点原料乳B：原料

4、乳细菌污染，原料是决定整个后继工序的关键，有些细菌和残留抗生素不能在后道工序中去除选择新鲜品质好的牛乳做原料，乳中温度不能太高，一般低于10000个/ML，不含抗生素和消毒液，贮藏时间长的牛乳杂菌会增高，不宜选用是C：酸度过高、抗生素残留P：原料乳混入杂质配料B：配料中腐败菌污染，主要是各类球菌、杆菌及少量酵母与霉菌、病原菌配料中易混入微生物或杂质，影响后序生产和产品各项最终指标，且后道工序有杀菌过程。选用符合国标的辅料，结块、酸败、发黄的白糖禁止使用；果酱、果汁在使用前进行加热杀菌，减少污菌否C：配料罐内壁铁锈污染p：机械或人为混入杂质预热均质B：微生物污染预热时间

5、及温度按工艺要求，便可防止微生物繁殖，且后道工序有杀菌过程均质压力应控制在18-20MPa，均质时料液温度控制在60-70℃，均质过程不能断料液否C：均质机中铁锈污染杀菌B：芽孢等热敏性微生物残留杀菌成功与否是影响产品的重要因素采用90-95℃、30min处理，杀死乳中病原菌和其他全部繁殖体是冷却无冷却水中有一定的杂质，防止二次污染杀菌后的牛奶应尽快冷却，拖延冷却时间会增加污染的机会，冷却的温度应控制在40-45℃，并作好记录否接种发酵B：发酵剂污染接种发酵是一道关键程序，发酵剂是否被污染，决定整个产品的质量制备发酵剂接种时，应按无菌操作要求进行，注意防止污染；添加发

6、酵剂总量为3%，保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的添加量分别为1.5%，并于43℃保温发酵是搅拌混合B：果料中致病菌污染按照工艺要求，即可防止微生物及杂质污染搅拌型酸奶到达发酵终点后应尽快从发酵罐夹层通入冰水，对料液冷却。冷却最好控制在20℃以下否C：缓冲罐内壁铁锈污染P：人为混入杂质冷藏后熟生物性：酸奶中微生物繁殖严格控制冷藏温度，便可防止微生物繁殖，并能产香发酵成熟后的酸奶应立即冷藏在4℃条件下，直至饮用否无菌袋验收B：微生物污染包装容器是否清洁，对产品质量及货架期有很大影响对包装材料要进行清洗干净与紫外线照射杀菌是C：辐射残留无菌灌装B：微生物污染环境是否清洁对产品质

7、量及货架期有很深影响实现自动化无菌包装系统，分装后立即封口，以防杂菌污染。是卫生管理B：微生物污染酸奶的生产环境不够清洁、生产空间的封闭不严、空气的灭菌效果不好都会导致微生物、飞虫、杂质等杂质的混入，操作人员的工作服装不洁净、穿戴不整均会引起产品的污染。对酸奶车间的空气要定期消毒，可采用紫外线或化学喷雾剂等消毒；每周用100-200mg/kg氯水对车间地面喷洒消毒1次，每次4h以上；采用一种高效制霉剂掺入涂料中粉刷墙壁，起抑菌作用；定期有效的清洗消毒生产加工设备，先用烧碱清洗，后用蒸汽或化学杀菌剂消毒。是P：混入杂质5、确立管制标准与监控措施关键点管