《套环设计答辩》PPT课件.ppt

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1、毕业设计题目系部：机械工程系专业：材料成型及控制工程学号：092018127学生姓名：张震指导老师：韩海军套环的冲压工艺及模具设计第一部分：冲压工艺性分析第二部分：主要尺寸的计算及主要零件图第三部分：模具装配图第四部分：致谢毕业设计零件图材料：08钢壁厚：1.5mm生产批量：中批量第一部分：冲压工艺性分析(1)材料：选取端盖所用的材料为碳素结构钢08钢，其塑性较好，其具有良好的冲压工艺性能。(2)结构：从制件形状来看：属于阶梯拉伸件，阶梯形件的拉伸和圆筒形件的拉伸基本相同，但主要考虑的是阶梯件能否一次拉伸成型。(3)尺寸精度、同轴度要求较高，其中零件图上内孔翻边属于I

2、T13级，外缘翻边属于IT11级工件外轮廓所有未注公差尺寸按IT14级。精度要求不是很高，一般冲压均能满足精度要求。(4)为了保证孔的尺寸以及同轴度的要求，应该先整形、冲孔，再翻孔。防止孔变形工序步骤abcde确定冲模类型的结构冲压工艺性分析之后拟定冲压工艺方案时选择复合模，因为零件的几何形状简单对称，工件之间无搭边值。故可以用（1）落料、拉深、再拉深、拉伸大台阶、冲孔，采用单工序模生产（2）先落料拉深复合、再拉深、冲孔、翻孔、翻边，复合模生产；（3）拉深、再拉深、冲孔、翻孔，翻边，落料，采用连续模生产；若采用方案一的单工序模，虽然模具结构简单，但需要工序较多，即需要

3、落料模、拉深模、冲孔模、翻边模、翻孔模，五副模具，生产效率低，难以满足该零件的生产要求。若采用方案三的连续模生产，生产效率也很高，但结构极其复杂，模具成本高，调整维护困难，同时五个工位之间的定位要求非常高，否则无法保证形位精度和尺寸精度。若采用方案二的复合模具生产，大大减小了模具规模，提高生产效率，操作简单、方便，能可靠地保证形位精度和尺寸精度。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。第二部分：主要尺寸的计算及主要零件图一.（1）毛坯直径的计算毛坯尺寸计算采用新方法。拉伸件体积不变原则。毛坯直径D按如下公式计算：式中：T——材料体积t——材料厚度按

4、照图1计算得：D=93.3mm，毛坯的相对厚度t/D×100=(1.5/93.3)×100=1.6，按照小阶梯直径得拉伸系数m=(30+1.5)/93.3=0.33，查表得相应筒形件极限拉伸系数为0.50。前者小于后者，可以判断不能一次拉伸成型。（2）材料的利用率（拍样图）材料的利用率是指产品的实际面积与所用坯料面积的百分比，但通常是以一个步距内零件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示：ŋ=S1/AB×100%=(3.14×D2)/(4AB)×100%=75.99%ŋ——材料利用率；S1——一个步距内零件的实际面积(mm2)；A——送料步距(mm)；B——送料宽度(

5、mm)；（3）计算预留孔直径，拉深高度计算翻孔高度为：hmax=D/2（1-Kmin）+0.57r=6.78mm预冲孔直径为：D0=D+1.14r－2h=19.08mm预拉深高度为：h1=H-h+r+t=19.72mm此处给得预拉伸高度为14mma.落料刃口尺寸计算拉深刃口尺寸的计算b.冲孔刃口尺寸计算二.落料凹模的设计落料凹模高度的确定H=Kb(≥15mm)=(0.2×93.3)mm=18.86mm此处取凹模的高度取35mmb——最大孔口尺寸(mm)；K——凹模厚度系数凹模壁厚：c=(1.5~2)H(≥30~40mm)=1.7×18.86=32mm拉深凸模的设计拉深

6、凸模的高度：L=h1+h2+h=10mm+15mm+20mm=45mm拉深凸模圆角R凸=（0.7~1.0）R凹=0.7*7.5=5mmh1——压边圈厚度(mm)；h2——工作长度(mm)h——附加长度，一般取10mm凹凸模设计：凹凸模高度的确定：L=h1+h2+h=57.54mm+25mm+32.46mm=115mmh1——弹簧安装高度；h2——卸料板高度；h——凹凸模工作高度；冲孔凹模的计算冲孔凹模高度的确定落料凹模高度为H=Kb(≥15mm)=(0.2×19.08)mm=3.2mm考虑零件为法兰盘，此处取凹模的高度取35mmb——最大孔口尺寸(mm)；K——凹模厚

7、度系数凹模壁厚：c=(1.5~2)H(≥30~40mm)=1.7×3.2=5.5mm冲孔凸模的高度计算：L=h1+h2+h=30mm+20mm+20mm=70mmh1——凸模固定板的厚度(mm)；h2——工作长度(mm)h——附加长度，一般取20mm三、压力机及模架的选择在冲压模具设计时，冲压力是指落料力、卸料力、拉深力、压边力、切边力、冲孔力、推件力和顶件力的总称。它是冲压时选择压力机，进行模具设计时校核强度和刚度的重要依据。F落≈210KN、F卸≈12.6KN、F拉≈28.3KN、F压≈11.6KN、F推≈10.6KN、F顶≈12.6KN压力机的