铜冶炼转炉缓冷渣选别工艺试验研究.pdf

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1、2010年6月中国矿山工程Jun．，2010第39卷第3期ChinaMineEngineeringVo1．39No．3铜冶炼转炉缓冷渣选别工艺试验研究Experimentalresearchontheseparatingprocessofslowcoolingconverterslagofcoppersmelting黄瑞强，崔麦英(大冶有色设计研究院有限公司，湖北大冶435005)摘要：通过小型试验研究，分析影响铜冶炼转炉缓冷渣选别指标的主要因素，重点对其选别工艺进行探讨。经过试验对比和分析，推荐设计技术指标及工艺流程。关键词：转炉缓冷渣；磨矿细度；回收率；阶磨阶选；浮选工艺Abstract

2、：n1emajorfactorsofinfluencingflotationindexesofslowcoolingconverterslagofsmeltingcopperwereanalysedbasedonpilotteststudy，andtheseparatingprocesswasdiscussedemphatically．Designedtechnicalindexesandprocesswererecommendedthroughcontrasttestandanalysis．Keywords：slowcoolingconverterslag；grindingfineness

3、；recoveryrate；stagegrindingstageselection；flotationprocess1—日一IJ—吾通常转炉和吹炼炉渣含铜量较高，国内部分铜冶炼厂将其作为返料送铜鼓风炉回收铜，最后的弃渣只有铜水淬渣。虽然转炉和吹炼炉渣含铜量较高，但作为冶炼原料其铜品位远低于铜精矿，不仅增加冶炼能耗、影响冶炼生产效率，而且资源综合利用水平低。我国常用的处理铜炉渣方法有两种：一是火法，即采用贫化炉贫化；二是选矿法．即经过浮选可得到合格铜精矿，供火法炼铜，铜回收率90％以上，浮选尾矿作为水泥原料。随着大冶有色金属公司冶炼厂通过技术改造——澳斯麦特技术的应用，其转炉渣不再进入贫化炉。

4、公司冶炼厂现有转炉渣含铜一般为2％～4％。目前冶炼厂转炉渣全部采用贫化炉火法贫化，存在的主要问题有：一是火法贫化能耗高；二是资源浪费大，弃渣含铜高达文章编号：0．8％左右。铜冶炼节能减排改造工程实施后，现有贫化1672——609X(2010)03——0016-05炉将拆除，需采用其它方法(如缓冷一选矿工艺)贫化转中图分类号：TD982炉渣冶炼渣采用浮选法生产铜精矿、磁选回收铁精矿、文献标识码：B尾渣作为水泥添加料。大冶有色金属公司经过多年的科研与生产实践。已经积累了一定的实践经验。在此基础收稿日期：2009—09—14上，该次小型试验重点探索合适的工艺条件，使转炉原修订日期：2009—11-

5、10渣含铜品位由2％～4％降低到O．35％以下。考筒黄端犟j曼垫芝墼壬曼固誉堡尊黯矽鞠2转炉渣采样及渣样分析加工工程师，从事选矿设计研究冶炼厂现场生产的转炉缓冷渣运达渣场，锤碎到工作。一300mm后布点采样，根据时间顺序分别采取三批试验样。第一批样：缓冷48小时，缓冷包底部含明铜部分渣也在采样范围：第二批样：缓冷72小时，缓冷包底部含第3期黄瑞强等：铜冶炼转炉缓冷渣选别工艺试验研究·17·明铜部分(约10％)渣不在采样范围；第三批样：缓在采样范围。各批次原转炉渣多元素分析结果见表冷48小时，缓冷包底部含明铜部分(约10％)渣不1，铜物相分析见表2，铁物相分析见表3。表1各批次原转炉渣多元素分

6、析结果％表2各批次原转炉渣铜物相分析结果％从表1各批次转炉渣多元素分析可见：原样主要有益元素铜、铁含量不稳定，非金属二氧化硅不同批次原渣含量也差别较大。说明冶炼厂在冶炼过程中，随着冶炼原料及配料的不同，产生的转炉渣性质不同。因此转炉渣性质将是影响其选别指标的主要因素，即转炉渣性质不稳定将导致生产过程选表3各批次转炉渣铁物相分析结果％别指标的波动。粗选铜连生体多，含杂高，所以增加一次精选产生从表2各批次转炉渣铜物相分析可见：自由铜二精矿。由于冶炼渣含铜矿物可浮性较好，药剂制的矿物应以氧化亚铜存在，其可浮性较好．其难选度采用常规丁基黄药和2油部分主要以结合铜为主。第三批样结合铜含量较一般来讲，冶

7、炼渣浮选选别指标的主要影响因低、自由铜和硫化铜含量较高，预计其浮选铜回收素是磨矿细度，以及工艺流程、药剂制度等。因此转率较高。炉渣小型开路浮选试验首先重点探讨了磨矿细度从表3各批次转炉渣铁物相分析可见：转炉渣条件对选别指标的影响，开路试验进行了大跨度的含铁较高．碳酸铁、三氧化二铁、硅酸铁含量较高，磨矿时间条件，从试验结果可见．当磨矿时间达到必然制约磁选铁回收率的提高。预计在磁选铁矿物16分钟以后，其精矿品位、