采煤机大部件壳体孔座修复工艺浅谈.pdf

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1、学术3．方案改进．为方程式赛车车架的结构设计及改进提供了l一根据分析结果，如图3，6所示。第四阶模可靠的理论依据。分析结果表明，车架固有频l兰态振型为弯曲变形，第七横梁处变形最大，车率大于路面的激励频率，可以使赛车避开了与架在碰撞后产生了严重的破坏，故需要考虑对赛道发生低频共振的可能性。但是车架1阶及ll“ll辛}20c0l其优化和改进：2阶固有频率却落入发动机常用车速爆发频率3．1．从结构形状方面考虑，若换为工字钢，(30～50Hz)范围内，它可能与赛车的常用车车架第四阶固有频率会有大幅下降；速爆发频率发生耦合，故需要优化设计。3．2．从位置角度考虑，对其进行移动可以较大范围

2、的改变车架整体的固有频率。参考文献：3．3．选取壁厚更厚的钢管或是在车架前段[1]白晓兰．车架的有限元自由模态分析设置响应的防撞缓冲块来吸收碰撞的能量。[J]．农业装备与车辆工程，2010(1)：3l一32．总结：[2]冯国胜．汽车车架动特性分析及应用图6碰撞分析结果文中对赛车车架的分析过程和所得结论[_T]．汽车技术。1994(8)：9～12．采煤机大部件壳体孔座修复工艺浅谈山西晋煤集团金鼎王台机电公司一丁广军摘要：本文介绍了采煤机大部件壳体孔座修复工艺，关键要点在采用自制的高精度微调镗刀代替以往的一般镗刀在孔座补焊后镗孔这一关键工序中，能得到图纸的技术要求，恢复采煤机大部件

3、豹使用功能。l引言置找正前移一个中心距L，即可达到加工修复孔与基准煤矿采煤机各大部件(摇臂、行走箱、牵采煤机大部件壳体孔座与孔座之间的中心孔的中心距要求(镗床工作台有较高精度的刻引减速箱等)的主要损坏方式之一是壳体孔座距尺寸非常重要，一般是一对啮合齿轮的中心度，完全可满足工作台前移一个中心距L的精的磨损。在修复壳体时，对孔座电焊修补，再距。其精度要求高，一般在0．05mm以下。为了度要求)。机加工处理。如果在修复壳体时，对孔的加工确保中心距的精度要求，先加工制作一找正轴，3．2采煤机大部件壳体孔座的较高精度镗精度达不到原设计要求，壳体就无法再使用。加工前对工件加工孔进行找正。如

4、图1所示，削采煤机各大部件壳体价格昂贵，小则几万元，将工件固定在镗床上，在镗床主轴上安装找正大则十几万元，甚至几十万元。所以修复采煤轴，进行找正。(要求找正轴有较高的精度，机大部件壳体孔座，具有十分重要的意义。右端装在镗床主轴上，2采煤机大部件壳体孔座的精度要求左端直径比加工摹准孔实测直径小0．04mm，采煤机大部件壳体孔座多是与轴承杯或轴粗糙度达以下，端头加工i0×30。的导向倒承外圈配合。孔座直径的基本尺寸一般在170—角。)300mm之间。其公差带为H7，尺寸偏差如下表1。从表中可以看出，采煤机孔座的尺寸精度要求比较高，一般应控制在0．040—0．052毫米范围内。I、刀

5、轩2、镗刀紧幽螺钉表12普j趣低精f~4L；I]组合镗J；意图基本尺寸D(m)尺寸偏差(mm)3．2．1通常镗削一般低精度的孔时采用图l20180+0．040}、镗床床豺2、镗床辅3、找l轴1、2结构的组合镗刀，其主要缺点是①镗刀2的进0I—f'l5、镗床【作台6、镗来滑道7、基准给量调整不易掌握，加工出孔尺寸误差大，精180250+0．046孔8、修复孔度低。②镗刀2的压紧定位是靠紧固螺钉3实0l加工位置找正示意现的，在使用中，往往造成镗刀2松动。不仅250315+O．052找正方法：造成加工精度低，表面粗糙度高，而且极易造O①将镗床工作台前后移动，使找正轴对准成刀尖扎断，给

6、镗削加工带来较大困难。3采煤机大部件壳体孔座的机加工修复工件加工基准孔后(找正轴上加机油，减少轴3．2．2为了提高镗削精度，可制作图3所采煤机大部件壳体孔座磨损后，修复时，进入孔时的阻力，且保护基准孔)，工作台右移，示的微调高精度组合镗刀。在镗刀杆1上加工先电焊修补磨损面，然后再在镗床上镗~lJ#L座。使基准孔完全套在找正轴上。一半截方孔，用于安装镗刀。在方孔的另半截3．1采煤机大部件壳体孔座机加工时的位②镗床工作台左移，退出找正轴。工作台加工M8X1．25的内螺纹孔。在镗刀2尾端加工2J6MachineChina中国机械