起落架下位锁键转轴磨损时的卡滞分析研究.pdf

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1、，、、JUUl●ll、-，学术工况k驱动汽压力27，吸入汽压力0．9MPa工况3：驱峁气压力2晰匹配器调压阀开度8现抽吸吸入汽，即匹配器将失效。匹配器调压驱动汽匿吸吸收比吸A气雁力动汽唾吸八汽随吸收比(3)当其余工况相似的情况下，提高驱动汽阀开度(％)(t／h)(tch))㈣㈣4937000．8874lO0O0压力，越接近匹配器设计值，其吸收比越高。0．8874250l2523970．1808874360．14(4)当其余工况相似的情况下，提高驱动汽5839140360．8874370166344l1025压力，越接近匹配器设计值，其吸收比越高。0．89443701

2、66945140．3l089444g0．20由于大部分进行供热改造的大型机组同时7546220．480．89444l00．23805424044承担着供电任务，故工况很难维持在设计值。0．8944512027表4l工况l状态下匹配器主要参数变化数据088645130．29如能在运行中，参考上述经验，将可以一定程表43工况3状态下匹配器主要参数变化数据度上提高供热经济性。匹配器1螈驱动i置吸^泞流量吸收比阀开度∞(t／h)(tat)5．结论6．参考文献4938005039100．26通过参考机组的实际运行，经过上述数据[1]陈国年，刘今，周强，卢承斌。凝汽机5140l

3、80．45分析，可以得出一下结论：组改供热后对运行经济性的影响分析[J]．江苏55鹄20O．47624722047(1)利用匹配器供热改造后，确实能够在满电机工程，2011年1月第3O卷第l期，9—13。654826O．547754360．57足供热参数需要的前提下，减少高压抽汽的使[2]王汝武。大型凝汽机组改造成供热机组8l57380．67用量，即有效提高了机组的经济性。的最佳途径[J]．节能与环保，2009年第6期，表42工况2状态下匹配器主要参数变化数据(2)当驱动汽流量过低时，匹配器将无法实53—54。起落架下位锁键转轴磨损时的卡滞分析研究中航飞机股份有限公

4、司西安飞机分公司·霍文辉摘要本文在考虑下位锁转轴与衬套间磨损的影响下，运用CATIA分析转轴与衬套间的接触应力，借助Archard理论计算了转轴与衬套间磨损量随下位锁开合次数的变化规律。借助Adams分析了考虑磨损时下位锁锁键转轴发生复位卡滞的可能性。引言间产生相对运动，从而形成磨损。润滑等因素；P接触压力；s为接触表面间的滑下位锁锁键是实现下位锁锁钩开合状态的在CATIA中完成模型的建立，进行网格动距离。定位装置，锁键转轴系统由锁键、转轴、轴套、划分，求解后可知，其最大压应力最大值为其中，Archard磨损系数计算复位弹簧、解锁作动筒等零部件组成，如图12880P

5、a，主要分布在与轴套接触部分贴近支架I=(mm2／N)⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯(2)所示。锁键的方孔与转轴中部的方轴配合，并两侧的位置。而其变形则在没有支架径向约束式中：v为总磨损体积，P为法向载荷，用圆柱销实现轴向定位，防止锁键沿轴向窜动。的轴段中间最大，轴套磨损处变形大小约在s为总体累积位移。计算得下位锁开合次数为转轴的两端圆柱端分别与支架的衬套孔配合，1×lO。到2xlO—"之间。故受力引起变形量很3000次时转轴与衬套间的磨损量随的增加呈线形成转动副。小，不会对配合间隙造成影响。性增加趋势，最大磨损量约为。■■■2．Archard理论分析3．卡滞可能性仿真分析依据

6、锁键的工作过程，飞机起落架下位锁起落架在每一次收起、放下的过程中，转锁键转轴的磨损分为两种形式：飞机起落时对轴与衬套都会有一定的磨损，随着磨损次数的锁键转轴冲击载荷引起的微动磨损，以及飞机增加，转轴与衬套之间会积累一定的磨屑，如起落架收放时飞机起落架下位锁锁键开合时转果润滑不及时，磨屑没法及时清理排出便会不轴的磨粒磨损和黏着磨损。由于飞机在起降时断累积形成较大的磨粒或者不规则凹坑、凸包图t锁键转轴系统装配图．锁键所受的冲击载荷远远大于弹簧使其开合的等，进一步增加磨损量，甚至会导致转轴与衬1．接触应力分析张力，故锁键的微动磨损占主要形式，锁键开套间阻力过大而无法正常工

7、作，出现卡滞现象。在开锁状态，锁键不仅受到复位弹簧拉力，合时的磨粒磨损和黏着磨损将使微动磨损中期基于以上分析，建立转轴与衬套间形成不而且还受到锁钩的接触反力，由于复位弹簧拉形成的氧化膜遭到不同程度的破坏，从而加速规则凸包的模型，依据弹簧对转轴拉力产生的力和接触反力到转轴中心距离相等，故认为复整个磨损过程。力矩和凸包形成过程中阻力不断增大的情况，位弹簧拉力和接触反力相等，取转轴中心受力转轴与衬套的磨损过程可以用Archard模在工作位置保持弹簧产生的力矩不变，随着磨为两根弹簧最大合力的2倍。型计算，在一个接触表面的局部接触部位，磨损次数的增加，磨屑不断累积并最终形