埋弧自动焊焊接工艺规范.pdf

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1、Q/SWS41-019-2007埋弧自动焊焊接工艺规范1范围本规范规定了埋弧自动焊的焊接前准备、人员、工艺要求及过程和检验及返修。本规范适用于A、B、D、E、AH32、AH36、DH32、DH36、EH32、EH36船体结构钢的埋弧自动焊。2规范性引用文件Q/SWS41-003-2007船舶结构焊接与坡口型式选用规定CB/T3802-1997船体焊缝表面质量检验要求Q/SWS41-011-2005焊缝返修通用工艺规范Q/SWS41-002-2007焊接材料保管要求3焊接前准备3.1焊接材料3.1.1所选择的焊接材料应具有相应的

2、船级社认可证书。3.1.2焊剂的烘焙及使用应符合Q/SWS41-002-2007《焊接材料保管要求》。3.1.3焊丝、焊剂与钢材等级的匹配按表1：表1焊丝、焊剂与母材等级的匹配钢材等级选用焊丝选用焊剂A、B、D、E级H08A或等效焊材HJ431或等效焊材A、B、D、E、AH32、AH36、DH32、H10Mn2或等效焊材HJ331或SJ101或等效焊材DH36、EH32、EH36级3.2坡口型式各种板厚应根据Q/SWS41-003-2007《船舶结构焊接与坡口型式选用规定》所规定的焊接坡口型式和尺寸进行加工。4人员4.1从事埋

3、弧自动焊的焊工，应参加相应的技术培训，并取得公司焊工考试委员会颁发的《焊工上岗证》方能上岗焊接。4.2焊工上岗时，必须佩带《焊工上岗证》。1Q/SWS41-019-20075工艺要求及过程5.1对于平对接开坡口或不开坡口的接缝，焊前必须清除焊接坡口及其两侧宽20mm范围内的氧化物铁锈、水份、油污等，见图1。202020202020图15.2焊件装配板材必须平整，装配间隙公差为（0～1）mm，横向断面不允许有倒斜势。5.3装配定位焊所用焊材应与正常焊接所用焊材强度等级相一致，对于不开坡口的对接焊缝，定位焊缝高度不应超过3mm；开

4、坡口的对接缝，定位焊缝高度不应超过坡口高度的1/2。定位焊长度一般强度钢约（30～40）mm，高强度钢约（50～60）mm，并不允许有气孔、夹渣、裂缝、焊穿等缺陷。5.4焊前，在焊缝始端和末端必须装好引、熄弧板，其尺寸为（150×150）mm，引熄弧板的材质、厚度与焊件相同,或大于焊件（1～2）mm。5.5自动焊机必须完好，各种仪表保证正确读数。5.6自动焊时应在引、熄弧板上进行引弧、熄弧。如在焊接过程中，遇到中间熄弧、焊穿等，必须在弧坑100mm的范围内刨去缺陷，用手工焊或CO2半自动焊修补后再继续焊接。5.7焊丝伸出长度一

5、般为（25～45）mm。5.8焊接时焊剂覆盖不宜过高、过多或过少，否则会影响焊缝成形。当天使用后剩余的焊丝、焊剂要及时返回仓库保管，防止生锈和受潮。5.9当周围环境温度低于－5℃，施焊一般强度钢D、E级，或温度低于0℃焊接高强度钢2Q/SWS41-019-2007时，均需要进行预热，预热温度根据相关工艺文件执行。5.10多层埋弧焊时，每层焊缝的熔渣必须清除干净，每层焊道的起始端应相互错开（30～50）mm。5.11焊接工艺参数按附录A规定。6检验及返修6.1焊后检查6.1.1焊接结束后，应按照CB/T3802-1997《船体焊

6、缝表面质量检验要求》对焊缝正反面进行检查，对不符合验收要求的焊缝，应作出明显标记，以便进行返修。6.1.2焊缝内部质量检查，按技术要求进行X光射线或超声波探伤检验。6.2焊缝返修焊缝的返修按Q/SWS41-011-2005《焊缝返修通用工艺规范》要求进行。3Q/SWS41-019-2007附录A（规范性附录）焊接规范参数A.1焊接规范参数按表A.1表A.1焊接规范参数钢板焊焊丝焊接规范厚度焊缝型式道直径焊接电流电弧电压焊接速备注(mm)号(mm)(A)(V)度(m/n)1500～55032～3440～416--234～3637

7、～38φ4525～575132～3440～418--2575～62534～3637～381600～65033～35100～1--234～361650～700133～3534～3512--22725～77535～37φ51750～80033～351429～30--2800～85035～371775～82533～351627～29--2825～87535～3750°±5°1800～85033～35背面碳刨(4～1822～23102850～90035～376)mm。0-111825～87533～3519～20注1：仅适用于20228

8、50～90035～37DH、EH钢。φ51775～82530～3222～2350°±5°2750～80034～3610220-1背面碳刨6mm。1233850～90035～3719～204Q/SWS41-019-2007表A.1（续）钢板焊焊丝焊接规范厚度焊缝型式道直径焊接电