多R砂轮的修磨.pdf

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1、T劬岬。I工艺多R砂轮的修磨山东光岳转向节有限责任公司(聊城252000)杨宝亮吕建魁我公司接到某型转向节的试制任务，要求大径于是刀尖点的轨迹可用滚轮顶点的轨迹间接描述。与盘面为双相切过渡。由于车间磨床为普通外圆如图3所示。磨床，于是如何实现双R砂轮的修磨成为主要难题。初步分析，一通过查阅，数控磨床可解决该难题，但价格不菲。是由于滚轮自身直为了顺利完成任务，同时兼顾加工成本，车间生产径，导致理论刀尖小组积极研讨、集思广益终于完成多R砂轮刃磨机轨迹与标准模型外的研发试制工作。形线存在滚轮直径偏差；二

2、是实际刀1．工件图样分析尖点始终为滚轮最(1)工件局部图样如图1所示，由图可知，盘高点，导致理论刀图3刀尖轨迹图面与R8mm、RSmm与R20mm、R20mm与轴颈依次尖轨迹与实际刀尖1_标准模型外形线2．理论刀尖轨迹相切过渡。轨迹分别在X、Y3．实际刀尖轨迹4．变位模型外形线(2)经研究，修磨双R砂轮可采用仿形的原理方向存在刀尖偏移5．加工程序线实现。如图2所示。偏差。刀尖偏移偏差分析如图4所示。当滚轮沿模型块E表面滚动时，两者接触点O将从A点向B点连续变动，理论刀／}＼F尖点O应从E点向F点同

3、步移动。由于结构特点实际刀尖点一直固定在E点不动，图1零件局部图2原理结构简图图4刀尖点变化图导致实际刀尖点与理1．模型块2．金刚石笔总成论刀尖点在、y方向存在偏差L、日。经推导，，

4、、3．砂轮4．滚轮砂轮和模型块固定在床身上，金刚石笔总成随与夹角a存在如下函数关系L=Dsinacosa滑台移动。当滚轮沿模型块表面滚动时，金刚石笔H：Dsin0总成做仿形运动。式中，D为滚轮直径。2．技术攻关阶段针对、，拟采取对应补偿的方式弥补偏差。试制中发现，实际刀尖轨迹与理论刀尖轨迹不由于所有轨迹线均依附于模型

5、块产生，为了弥补滚符。由于金刚石笔刀尖点到滚轮顶点的距离为定值，轮直径偏差和刀尖偏移偏差，可通过修改模型块间磊工。冷加。39T劬I工艺接补偿偏差问题。坐标关系如下：#22=10；(下刀深度最终值)(加T程序)=X(标准模型)+△(偏移量)一Dsina(滚轮#23=0．5；(角度递增精度)#24=1；(下刀递增精度)Y(加T程序)=y(标准模型)一AY(偏移量)一Dcosa(滚轮N1；(换刀循环起始点)3．模型块NT阶段M06T#20；(选用半径不同的刀具)M03S1200；由于双R曲线无唯一数学模

6、型可表达，拟采用M08；微分方法，把双曲线细分成Ⅳ段直线，然后采用G00G43H#20x3OY【】z20；(长度补偿)数控设备逐段拟合加丁。由图5可知，／_a=2／b，G0OG42D#2Ox25Y一#9Z2；(半径补偿)双曲线坐标如图6所示。N2；(下刀深度递增循环起始点)COOX20Y一#9Z2；，l／，一一一、、GO1z一#21F3；(切人)．／／／42＼、COlX16F3；／16／f8．—N3；(1t20加工循环起始点)f／I＼＼、渤#3=}}9×SIN[#1／2]xCOS[#1／2]；#4

7、=09xSIN[#1／2]xSIN[#1／2]；＼＼l，兽l兽／#5=16—20×SIN[#1]；<}nt，，f柏=20—20xCOS[}}1]；#7=}f5+#3一xSIN[#1]；图5角度分析网图6#8=}}6一蚪一xCOS[#1]；由于曲线自身特点，易采用宏程序进行编程。COlX#7Y#8Z一#21F3；(走刀)宏程序如下：#1=#l+#23；(角度递增一精度控制)Ol234IF[#lLE#2]GOTON3；G21G90G17G54G40G49；#1=0；(角度恢复)#1=0；(R20曲线起

8、始角度值)#ll=#11+#23；(避开交接点重复加工){}2=42；(R20曲线终点角度值)N4；(R8加工循环起始点)#3=0；(AX偏移值)#13={}9xSIN[#Il／2]×COS[样l1／2]；{}4：0；(△Y偏移值)#14=}}9×SIN[#11／2]×SIN[#l1／2]；#5=0；(X理论坐标值)#15=8—8xSIN[#l1]；}f6=0；(Y理论坐标值)#l6=8+3．06—8xCOS[#l1]；#7=0；(X实际坐标值)#17=#15+#13一}}9xSIN[#11]；#

9、8=0；(Y实际坐标值)#18=#16一#14一{}9×COS[#l1]；}}9=5；(滚轮直径)COlX#17Y#18Z一#21F3；(走刀)#10=16；(R20曲线方向坐标值)#l1=#l1+#23；(角度递增一精度控制)#】1=42；(R8曲线起始角度)IF[样l1LE#12]GOTON4；#12：90；(R8曲线终点角度)#11=42；(角度恢复)#13=0；(△x偏移值)COlX一2．5Y15Z一#21F3；(切出)#14=0；(AY偏移值)CO0Zl0#15=0；(X