成品检验规范.docx

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1、成品检验规范1.0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值.2.0范围：适用于本厂所有生产之出货成品.3.0职责3.1装配负责于成品之装配包装.3.2QA负责于成品的抽样检查.3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜.4.0检验标准：4.1依据MIL-STD-105ELevelII单次抽样计划，AQL值：CR：0MAJ：1.5MIN：4.0.4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》.5.0作业程序5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管

2、部QA员检查.5.2QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105ELevelII单次抽样对成品进行抽取样本检查.5.3QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QATest.Report”中。5.4QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负

3、责人一同对其进行核对,确认.5.5QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝QAPASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区.5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖QA

4、  Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上.5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.6.0记录表格6.1成品检验报告6.2品质异常报告书6.3QA  Test  Report    来料检验规范1.0目的为确保供应商之来料，符合于本公司的品质要求.2.0适用范围：本公司的所有供应商来料质量的检验与控制.3.0责职：3.1仓管负责供应商之来料的数量清点、核对、收发及搬运、储存.3.2IQC负责来料质量的检验及不合格物料

5、的追踪.4.0作业指导4.1检验前准备工作：    4.1.1IQC接收到仓管物料员的供应商《送货单》时需准备相关资料，包括：订购单、合格样办、“进料检查报告”、《物料验收标准》、合格、不合格、让步接受标签以及有关测量工具（卷尺、卡尺、界刀、3M胶纸等）.4.2检验标准4.2.1抽检依据MIL-STD-105ELevelII级单次抽样计划，AQL值:CR:0MAJ:1.5MIN:4.0.4.2.2检查内容及判定依据合格样板或订单资料、《物料验收标准》.5.0作业程序:5.1检验项目及方法5.1.1核对合同标示物品与实物是否相符,

6、再按MIL-STD-105ELevelII级单次抽样计划表进行抽样（当数量少于50PCS以下的进行全检），按AQL:CR:0MAJ:1.5MIN:4.0允收标准”对其进行判定合格或不合格.5.1.2材料的检验内容及判定参照《物料验收标准》.5.1.3尺寸规格检验,运用相关测量工具测量并记录数据和核对资料,描述不良情况判定缺陷程度。5.1.4来料中若是本公司无法检测的免检物料由仓库物料员核对来料数量、包装方式、外观是否合格，核对无误后直接入仓管理；免检物料需建立《免检物料一览表》以予规定。5.2判定合格或不合格处理.5.2.1如检

7、验判定不合格时，由进料检验员于物料上贴上〝IQC  不合格红色标签〞，IQC应将填好的“进料检验报告”连同不合格样板交于品质主管确认，同时发出〝材料异常联络单〞至采购部，采购部视生产需要对本批物料加以处理.有必要时知会生产部、工程，同品检部一起进行原因分析及决定处理方案.5.2.2不合格之物料，正常情况下是要退回给供应商或客户，但若是生产急需且不影响产品之性能、外观之物料，则由部门同统筹主管报请经理同意后特别采用，特别采用的物料需对其贴上特采标签进行明确的标识并使用的情况应有追溯。5.2.3合格品由进料检验员于物料上贴上“合格标

8、签”，注明检验日期.通知仓管入库.5.3检验记录要求5.3.1填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.5.3.2IQC每月对进料品质进行统计分析.5.4对于物料本公司无法检验处理，须由供应商提供出厂检验报告或材质证明.5.0质量记录表格5.1来料检验报告5.2材料异常