工件的装夹和位置校正.doc

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1、1．对工件装夹的基本要求   (1)工件的装夹基准面应清洁无毛刺，经过热处理的工件，在穿丝孔或凹模类工件扩孔的台阶处要清理热处理液的渣物及氧化膜表面。   (2)夹具精度要高。加工中心工件至少用两个侧面固定在夹具或工作台上。   (3)装夹工件的位置要有利于工件的找正，并能满足加工行程的需要，工作台移动时，摇臂钻床不得与丝架相碰。   (4)装夹工件的作用力要均匀，不得使工件变形或翘起。   (5)批量零件加工时，最好采用专用夹具，以提高效率。   (6)细小、精密、壁薄的工件应固定在辅助工作台或不易变形的辅助夹具上。   2．工件的装夹方式

2、   (1)悬臂支撑方式。悬臂支撑方式通用性强，装夹方便，但工件平面难与工作台面找平，工件受力时位置易变化，因此只在工件加工要求低或悬臂部分小的情况下使用。   (2)两端支撑方式。两端支撑方式是将工件两加工中心端固定在夹具上，如图5—33所示。这种方式装夹方便，支撑稳定，定位精度高，但不适于小工件的装夹。   (3)桥式支撑方式。摇臂钻床桥式支撑方式是在两端支撑的夹具上，再架上两块支撑垫铁。此方式通用性强，装夹方便，大、中、小型工件都适用。   (4)板式支撑方式。板式支撑方式是根据常规工件的形状，制成具有矩形或圆形孔的支撑板夹具。此方式装

3、夹精度高，适用于常规与批量生产。同时，也可增加纵、横方向的定位基准。       (5)复式支撑方式。在通用夹具上装夹专用夹具，便成为复式支撑方式。此方式对于批量加工尤为方便，可大大缩短装夹和校正时间，提高效率。   (6)磁性夹具。采用磁性工作台或磁性表座夹持工件，不需要压板和螺钉，操作快速方便，定位后不会因压紧而变动。要注意保护上述两类夹具的基准加工中心面，避免工件将其划伤或拉毛。压板夹具应定期修磨基准面，保持两件夹具的等高性。因有时绝缘体受损造成绝缘电阻减小，影响正常的切割，故夹具的绝缘性也应经常检查和测试。   ．   (7)分度夹具

4、。分度夹具是根据加工电机转子、定子等多型孔的旋转形工件设计的，可保证摇臂钻床高的分度精度。近年来，因微机控制器及自动编程机对加工图形具有对称、旋转等功能，所以分度夹具用得较少。   3．工件位置的校正方法   (1)拉表法。利用磁力表架将百分表固定在丝架或其他固定位置上，百分表头与工件基面接触，往复移动床鞍，按百分表指示数值调整工件。校正应在三个方向上进行。   (2)划线法。工件待切割图形与定位基准相互位置要求不高时，可采用划线法。固定在丝架上的一个带有顶丝的零件将划针固定，划针尖指向工件图形的基准线或基准面，移动纵(或横)向床鞍，据目测调

5、整工件进行找正。该方法也可以在粗糙度较差的基面校正时使用。   (3)固定基面靠定法。利用通用或专用夹具纵、横方向加工中摇臂钻床心的基准面，经过一次校正后，保证基准面与相应坐标方向一致。于是具有相同加工基准面的工件可以直接靠定，就保证了工件的正确加工位置。   4．线电极的位置校正   在线切割前，应确定线电极相对于工件基准面或基准孔的坐标位置。   (1)目视法。对加工要求较低的工件，在确定线电极与工件有关基准线或基准面相互位置时，可直接利用目视或借助于2—8倍的放大镜来进行观察。   观察基准面来确定线电极位置。当线电极与工件基准面初始接

6、触时，记下相应床鞍的坐标值。线电极中心与基准面重合的坐标值，则是记录值减去线电极半径值。   观测基准线来确定线电极位置。利用穿丝孔处划出的十字基准线，观测线电极与十字基准线的相对位置，移动床鞍，使线电极中心分别与纵、横方向基准线重合，此时的坐标值就是线电极的中心位置。   (2)火花法。利用线电极与工件在加工中心一定间隙时发生火花放摇臂钻床电来确定线电极的坐标位置。移动拖板，使线电极逼近工件的基准面，待开始出现火花时，记下拖板的相应坐标值来推算线电极中心坐标值。此法简便、易行，但因线电极运转易抖动而会出现误差，放电也会使工件的基准面受到损伤

7、，此外，线电极逐渐逼近基准面时，开始产生脉冲放电的距离，往往并非正常加工条件下线电极与工件间的放电距离。   (3)自动找中心。自动找中心是为了让线电极在加工中心工件的孔中心定位，具体方法为：移动横向床鞍，使电极丝与孔壁相接触，记下坐标值X：，反向移动床鞍至另一导通点，记下摇臂钻床相应坐标值X：，将拖板移至两者绝对值之和的一半处，即(1X：I+IZ21)／2的坐标位置。同理也可得到yl和y。