机械制造技术重点.doc

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1、机械制造技术重点1典型表面的加工方法平面加工：车削，铣削，刨削，宽刀细刨，普通磨削，导轨磨削，精密磨削，砂带磨削，超精加工，研磨和抛光等，特种加工有电解磨削和电火花切割等外圆表面加工：车削和磨削；精度和表面质量要求很高时，需进行光整加工，特种加工有旋转电火花和超声波套料内孔表面：钻孔，hu孔（粗），扩孔，车孔，镗孔，（精/半精）铰孔，磨孔，拉孔，（精）研磨，绗磨，滚压（高精）特种加工有电火花穿孔，超声波穿孔和激光打孔（特殊）2六点定位原理：任何一个工件在空间直角坐标系内都都有且只有六个自由度，即分别沿X,Y,Z三轴的移动自由度和绕此三轴转动的自由度。如果采用6个相应的固定约束点，同时消除这6个

2、自由度，则工件在空间的位置唯一4完全定位：工件在夹具中的定位的六个自由度全部被夹具中的定位元件所限制，而在夹具中占有完全确定的惟一位置，称为完全定位5不完全定位：根据工件加工表面的不同加工要求，定位支承点的数目可以少于六个。有些自由度对加工要求有影响，有些自由度对加工要求无影响，这种定位情况称为不完全定位。6过定位：工件在定位时，同一个自由度被两个或两个以上约束点约束，这样的定位被称为过定位（或称定位干涉）7欠定位：在机械加工中通常情况下，一个零件有六个自由度，当设计夹具时要将这六个自由度都进行约束，而欠定位就是按照加工要求应该限制的自由度没有被全部限制，约束点不足的定位称为欠定位。欠定位是不

3、允许的。8定位误差产生的原因由基准不重合引起的定位误差，由基准位置误差引起的定位误差生产过程:原材料转变为产品的整个劳动过程8工艺过程在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，统称为工艺过程；9工序：是指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。工艺：生产过程中，改变生产对象的形状尺寸，相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程10工位：为了完成一定的工序，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。11工步：在加工表面（或装配时的连接面）和加

4、工（或装配）工具、主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分作业。12产生纲领是指生产纲领是指企业在计划期内应当生产产品的数量和进度计划。13生产类型：指企业（或车间，工段，班组，工作地）生产专业化程度的分类。生产类型分类：按一定时间内产品量的连续程度划分，分为单件小批生产，成批生产和大量（连续）生产。按产品品种和产量关系划分，分为多品种小批量，中品种中批量和少品种大批量按产品的销售方式分，订货生产和存货生产按生产系统与产品生命周期划分，项目型生产，非流水线生产，间歇生产，装配线和流水线生产14精基准选择原则：基准统一，基准重合，自为基准，互为基准基准；用来确定生产对象上几何要素之间相

5、互关系所依据的那些点、线、面称为基准。定位基准工件在加工时，用以确定工件对于机床及刀具相对位置的表面称为定位基准16加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和表面间的相互位置）与理想几何参数相符合的程度。17加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度。分为系统误差和随机误差两种。18工艺系统：在机械加工中，机床，夹具，刀具和工件构成了一个完整的系统。19工艺系统的误差（原始误差）分类：工艺系统的几何误差，受力变形所引起的误差，热变形所引起的误差。原理误差原理误差是由于采用了近似的刀刃轮廓或近似的成形运动进行加工所产生的误差。20机床误差对加工精度影响较大的是：主轴误差，导

6、轨误差，传动链误差。21导轨误差包括导轨自身误差和导轨移动时对机床其他表面间的相互位置误差，主要有一下几个方面：导轨在水平面内的直线度误差△y（当导轨向前凸出时，工件上产生鞍形加工误差当导轨向后凸出时，工件上产生鼓形加工误差）导轨在垂直面的直线度误差△z（该误差对工件的尺寸精度和形状精度影响甚小）前后导轨的平行度误差δ（床身前后导轨有平行度误差时使工件产生形状误差（鼓形、鞍形、锥度）。）④导轨对主轴回转轴线的平行度或垂直度误差。（镗孔时，如果工作台进给，导轨与镗杆回转轴线不平行时，镗出的孔为椭圆形）22磨削烧伤三种情况：淬火烧伤，回火烧伤，退火烧伤23工件表面残余应力的产生3种原因：冷态塑性变

7、形：表层残余压应力表层金属的热态塑性变形：表层残余拉应力表层金属金相组织的变化：金相组织变化使表层金属体积膨胀时，表压，反之，表拉刚度曲线的特点①刚度曲线中，力和变形不是线性关系②加载与卸载曲线不重合。③载荷去除后曲线不能回到原点。④部件的实际刚度远比按实体估计的小。25精加工后如果采用磨削或淬火会产生什么问题？答：精加工后工件尺寸基本已到位，如再磨削，尺寸就会偏离公差带，使工件成为废品。 如再淬