机械制造技术基础期末重点.doc

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1、定位：使工件在夹紧之前就相对于机床占有某一正确的位置。夹紧：使工件在加工过程中总能保持其正确位置进行的压紧过程。加工经济精度：是指在正常生产条件下所能保证的加工精度。工艺系统刚度：平行于基面并与机床主轴中心线相垂直的径向切削分力对工艺系统在该方向上的变形的比值。取决于薄弱环节的刚度。加工余量：毛坯上留作加工用的材料层。入体原则：工序尺寸偏差一般按“入体原则”标注，对被包容尺寸，上偏差为0,其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸，下偏差为0,其最小尺寸就是基本尺寸。孔距类工序尺寸偏差按"对称偏差”配置。总装：一台机器是在基准件

2、上，装上若干部件、组件、套件和零件构成的，为此而进行的装配工作称为总装。工艺过程：在生产过程中，凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程。工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，在同一工序内所完成的工作必须是连续的。工步：是在加工表面、切削刀具都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点线面称为基准，分为设计基准和工艺基准两大类。工艺基准：工艺过程中所使用的基准，可分为工序基准、定位基准、测

3、量基准和装配基准。装夹误差：定位误差与夹紧误差之和。定位r完全定位：物体在空间具有六个自由度，全被限制定位。y不完全定位：工件定位时，按照加工要求，允许一个或几个自由度不被限制。欠定位：按加工要求，工件应该被限制的自由度未被全部限制。不允许出现。I过定位：几个定位与案件重复限制工件某一自由度的定位现象，增大加工误差。切削用量三要素：切削速度、进给量、背吃刀量。刀具材料：高速钢，硬质合金两类。与熔炼高速钢相比，粉末冶金高速钢材质均匀，韧性好，硬度高，热处理变形小，质量稳定，刃磨性能好，刀具寿命较高，硬质合金是粉末冶金制品。

4、切削类型：带装、节状、粒状、崩碎四种类型。切削类型控制方法：①采用断屑槽；②改变刀具角度，减小刀具前角5使切削变形加大,切削易于折断；③调整切削用量。切削力：切削时，是被加工材料发生变形而成为切屑所需的力成为切削力，主要克服抗力和摩擦阻力。影响切削力的因素：工件材料，切削用量，刀具几何参数，刀具磨损，切削液，刀具材料。刀具几何参数的选择：1•前角是刀具上最重要的几何参数之一。增大前角可以减小切削变形，降低切削力和切削温度，但过大的前角使刀具楔角减小，切削力强度下降，刀头散热体积减小，刀具温度上升，使刀具寿命下降。2.后角

5、的主要功能是减小切削过程中刀具后刀面与工件之间的摩擦。3.主偏角和副偏角的选择：减小主偏角和副偏角，可以减小已加工表面上残留面积的高度,使其表面粗糙度减小。4.刃倾角的选择：改变刃倾角可以改变切削流出的方向，达到控制排屑方向的目的。砂轮特性：普通砂轮的特性决定于磨料、粒度、结合剂、硬度组织及形状尺寸等。Eg：F60表示磨粒刚能通过每英寸60个孔眼的筛网。常用结合剂：陶瓷、树脂、橡胶。砂轮的硬度：是指在磨削力作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系磨粒：每个磨粒都可以看做是一把微

6、小的刀具。磨粒对工件的作用：包括滑擦、耕犁和形成切屑三个阶段。CA6140卧式机床：C-类代号（车床类）;A-机构特征代号；6-组代号（落地及卧式车床组）;1-系代号（卧式车床系）;40-主参数（最大车削直径400mm）。粗车：目的：高效的从毛坯上切除多余金属。主要任务：提高生产率。精车：主要任务：保证零件所要求的加工精度和表面质量要求。车刀应选用较大前角，后角和正值的刃倾角，以提高加工表面质量。细车：特点：背吃刀量和进给量取值极小，切削速度高达150-200m/mino提高外圆表面车削生产效率的途径：采用高速切削、强力

7、加削、多刀加工方法。磨削加工类型：工件有中心支撑的外圆磨削；无心磨削；快速点磨。外园磨削加工的工艺特点及适用范围：1.磨粒硬度高；2.能切除极薄极细的切屑，修正误差的能力强，加工精度高，加工表面粗糙度小；3.瞬时温度极高；4,。切除单位体积金属耗能大于车削。磨削加工适用于精加工，如淬火钢、工具钢及硬质合金等，不适用于塑性较大的有色金属材料。孔的加工：加工孔比加工外圆困难。钻-扩-较工艺是生产中常用的典型加工方案。钻孔：加工精度较低，IT13-IT11;表面粗糙度较大，切除率大，切削率高，用于加工质量要求不高的孔。扩孔：加

8、工精度一般为IT11-IT10,表面粗糙度为12.5-6.3pm,常用于加工直径小于100m的孔，可加工圆柱孔、沉头座孔和铉平端面。枝孔:生产率高，容易保证孔的精度，不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度由前面工序保证，不宜加工阶梯孔和不通孔。精度为IT9-IT7,表面粗糙度为3.2-0.8pm,用于中等尺寸，精度要