前处理培训资料.doc

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1、培训资料　　一、前处理工艺流程　　热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→纯水洗→电泳……　　二、前处理的意义：　　1.提高涂层与基体的结合力　　2.增强涂层的抗蚀能力　　3.提高涂层的润滑性　　4.提高涂层的将饰性　　三、脱脂　　1.脱脂的作用　　工件表面的油脂对磷化膜的附着力影响较大，脱脂完全，表面润湿，而且极晶格反应点较高，磷化膜的结晶细密牢固，反之，表面张力大，严重阻碍磷化膜的生长、膜层附着力弱，磷化不均，甚至得不到相应磷化膜。　　2.脱脂槽的工艺参数：　　使用浓度：3%~5%　　总碱度：12~20点　　游离碱度：5~10点　　外观方式：

2、喷、浸　　外观浸度/时间：50~60℃/3分钟　　更新周期：3个月（根据工作处理效果测定模液含油量）　　3.影响脱脂的因素　　A.脱脂前预处理是否到位　　B.脱脂槽液的工艺参数是否在正常范围。　　C.脱脂槽设备状态是否正常（如预脱脂喷淋嘴是否堵塞，主脱脂槽循环力度是否够）　　4.脱脂槽液的维护　　A.定时检测脱脂液的碱度，每班检测一次，使之达到工艺范围。　　B.加强净化槽液，（除去油膜和油分，过滤杂质，定期清理）工作前捞去槽液的油模和定期清除脱脂液的油分。可用手工捞去或作用油水分离器。　　C.定期更换槽液，过滤杂质。（当补加新的脱脂剂，仍然达不到除油效果时，更换槽液

3、。）　　5.判定脱脂除油效果，除油效果可用多种方法判断。最常用且较简便的方法是水膜中断法，即工件经过彻底的水洗后，观察水是否能在表面完全润湿，如除油彻底水洗后，表面能形成连续水膜，否则除油不彻底。　　四、表调　　1.表调的作用：A.提高磷化质量。激活工作表层的活性，并形成大量极细的结晶核，提高成膜性；使磷化晶核细化，膜层均匀致密，膜厚减薄，防止产生磷酸铁蓝膜，改善涂层附着力；还能大大提高磷化膜的防护性、耐磨性和初期的磨合性。　　B.优化磷化条件：能使磷化时间缩短1/2，降低磷化温度。　　C.改善材质与磷化的适应性。　　2.表调槽的工艺参数　　使用浓度：0.1%~0.

4、2%　　PH值：8.5~9.5　　处理温度/时间：常温/1分钟　　更新周期：2-4周（根据处理效果而定）　　3.影响表调的因素　　（1）浓度。表调剂浓度越高，胶体钛吸附在金属表面的概率越大，形成的活性中心就越多，胶体钛吸附在金属表面的概率越大，形成的活性中心就多，磷化膜越细致。但是，浓度过高或过低都不好。过高的钛浓度会导致胶体粒子之间相互碰撞的概率增加，从而使表调剂沉聚，不仅得不到致密膜，还会降低表调液的使用寿命：过低的胶体钛浓度，磷化膜稀疏发黄生锈。　　（2）PH值。直接影响表调剂的活性，PH值不宜过高，过高破坏了胶体钛的稳定性，增加钛凝聚的可能，表调效果差，磷化

5、膜粗糙很厚；过低，同样影响表调效果，会造成钢铁表面易形成蓝色钝化膜，抑制磷化膜的形成。　　（3）温度。胶体系统属于高度分散的多相分散系统，具有巨大的表面自由焓。温度过高，表调液的热稳定性变差，胶体钛会自动产生微粒聚结，成为大颗粒而沉淀。同时还会造成白车身磷化前水膜变干，易在车身表面留水。　　（4）时间。时间不宜过长，否则会使磷化膜粗糙，并产生黄斑。　　（5）循环搅拌。由于胶体钛粒子易凝聚，表调液使用过程中要始终不断地循环搅拌，以免胶体粒子变粗沉淀，降低表调能力。　　4.槽液维护。　　　　开班前应将槽液充分搅拌，每班检测PH值，根据结果补加表调剂（最好预先溶解加入），

6、当出现补加表调剂后仍无表调效果时（如磷化膜表面挂灰，出现彩虹状，空气中极易泛黄生锈），应更换槽液。槽液老化时，颜色一般显现深黑黄颜色。　　五、磷化。　　1.磷的作用：提高金属表面的涂装性；提供工序间保护，以免引起二次生锈；防止涂膜基材发生化学反应；减缓涂层破损，锈蚀在涂层下的扩散速度，提高整个涂层体系的耐蚀性和产品使用寿命。　　2.磷化槽液的工艺参数　　使用浓度：1：20　　游离酸度：0.8~1.5　　总酸度：18-24　　处理温度/时间：40-45℃/3分钟　　促进剂浓度：2.0-4.5点　　3.影响磷化的因素：　　A.除油是否彻底（除油不彻底就不能形成均匀的磷化

7、膜）　　B.表调效果（表调的好坏直接影响磷化膜的好坏）　　C.磷化槽液的工艺参数是否正常　　D.设备状态是否完好。（主要指循环系统是否充分，温控是否完好）　　4.槽液的维护：　　A.定时检测槽液的游离酸度，总酸度，促进剂浓度，每班检测一次，使之达到工艺范围。　　B.加强净化槽液（每天开启除渣系统，除去槽液内磷化渣）　　C.为槽液参数都在工艺范围内，且脱脂表调效果都很好时，磷化效果不好，就判定槽液内杂质含量过高，要倒槽或者更换槽液。　　5.判定磷化膜的好坏：　　现场一般采用处观判断；主要观察是否有磷化膜形成及磷化膜的颜色（深灰色或银灰色）、光泽、均匀性、致密性，有