前处理硅烷处理.doc

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1、.前处理硅烷技术传统磷化在金属防腐方面具有优良的性能，在涂装前处理过程中被广泛使用。但是磷化处理因为含有锌、镍、锰等有害重金属，处理温度较高，废水、废渣处理较复杂而面临日益严峻的形势。硅烷化处理是目前技术发展较成熟的可取代磷化的前处理技术。硅烷处理与传统磷化相比具有许多突出的优点：无镍、锌、锰等有害重金属离子，不含磷，无需加温；硅烷处理过程无渣，处理时间短，控制简便；处理步骤少，可省去表调及钝化工序，槽液使用寿命长，维护简单；有效提高油漆对基材的附着力，可共线处理铁板、镀锌板、铝板等多种基材。2金属表面硅烷处理的机理在发现硅烷卓越的防腐性能以前，硅烷作为胶

2、黏剂被广泛应用于玻璃或陶瓷强化高聚复合材料中。硅烷防锈性能系统全面地研究始于20世纪90年代初。通过研究发现，硅烷可以有效地用于金属或合金的防腐。硅烷是一类含硅基的有机/无机杂化物，其基本分子式为：R'(CH2)nSi(OR)3。其中OR是可水解的基团，R'是有机官能团。硅烷在水溶液中通常以水解的形式存在：-Si(OR)3+H2OSi(OH)3+3ROH硅烷水解后通过其SiOH基团与金属表面的MeOH基团(Me表示金属)的缩水反应而快速吸附于金属表面。 SiOH+MeOH=SiOMe+H2O   一方面硅烷在金属界面上形成Si-O-Me共价键。一般来说，共

3、价键间的作用力可达700kJ/tool，硅烷与金属之间的结合是非常牢固的；另一方面，剩余的硅烷分子通过SiOH基团之间的缩聚反应在金属表面形成具有Si-O-Si三维网状结构的硅烷膜。 硅烷在金属表面成膜模型该硅烷膜在烘干过程中和后道的电泳漆或喷粉通过交联反应结合在一起，形成牢固的化学键。这样，基材、硅烷和油漆之间可以通过化学键形成稳固的膜层结构。3金属表面硅烷处理的特点 (1)硅烷处理中不含锌、镍等有害重金属及其它有害成分。镍已经被证实对人体危害较大，世界卫生组织(WHO)规定，2016年后镍需达到零排放，要求磷化废水、磷化蒸气、磷化打磨粉尘中不得含镍。 

4、(2)硅烷处理是无渣的。渣处理成本为零，减少设备维护成本。 磷化渣是传统磷化反应的必然伴生物。比如一条使用冷轧板的汽车生产线，每处理1辆车(以100m2计)，就会产生约600g含水率为50%的磷化渣，一条10万辆车的生产线每年产生的磷化渣就有60t。  (3)不需要亚硝酸盐促进剂，从而避免了亚硝酸盐及其分解产物对人体的危害。 (4)产品消耗量低，仅是磷化的5%～10%。 (5)硅烷处理没有表调、钝化等工艺过程，较少的生产步骤和较短的处理时间有助于提高工厂的产能，可缩短新建生产线，节约设备投资和占地面积。 (6)常温可行，节约能源。硅烷槽液不需要加温，传统磷

5、化一般需要35～55℃。 (7)与现有设备工艺不冲突，无需设备改造而可直接替换磷化；与原有涂装处理工艺相容，能与目前使用的各类油漆和粉末涂装相匹配。 ..4硅烷处理与磷化处理之间的区别 (1)磷化与硅烷处理技术在使用条件方面的区别。 (2)磷化产品与硅烷产品实际应用时在成本方面的差异。5金属表面硅烷处理实例随着硅烷技术的不断推广，很多厂家都将原来的传统磷化前处理工艺改成了环保型的硅烷前处理工艺。笔者曾参与了某空调机箱前处理工艺转换，该厂原来使用磷化处理时的工艺如下：   热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→表调→磷化→水洗3→水洗4→烘干→喷粉    

6、在使用硅烷处理后，选用的处理工艺为：  热水洗→预脱脂→主脱脂→水洗1→水洗2→纯水直喷→硅烷处理→水洗3→水洗4→烘干→喷粉。磷化产品与硅烷产品成本方面的差异5.2处理条件该线硅烷处理条件如下：处理方式：喷淋；温度：室温；    时间：2min槽液处理面积：2000m2/kgpH：3.8～4.5～5.5。5.3处理性能该线使用硅烷处理，成品性能见表3。     5.4综合成本     无表调，节约表调槽所需化学品(该线原本无钝化步骤)。     硅烷槽工作温度降低至室温，热能耗下降，节约成本计算如下：     磷化(..以磷化温度40～45℃计算)，目前

7、国内一般磷化线热能消耗在80元/km2。硅烷(仅冬天加热到15℃以上)，预计热能消耗在10元/km2。     热能方面：磷化比硅烷贵了100元/km2，节约热能约0.07元/m2。   (3)不需要亚硝酸盐促进剂，从而避免了亚硝酸盐及其分解产物对人体的危害。     (4)产品消耗量低，仅是磷化的5%～10%。 ..    (5)硅烷处理没有表调、钝化等工艺过程，较少的生产步骤和较短的处理时间有助于提高工厂的产能，可缩短新建生产线，节约设备投资和占地面积。     (6)常温可行，节约能源。硅烷槽液不需要加温，传统磷化一般需要35～55℃。     (7

8、)与现有设备工艺不冲突，无需设备改造而可直接替换磷化；与原有涂装处