制造技术基础实习教程 教学课件 作者 朱建军 第八章　铣 削 加 工.pptx

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1、37059-08a主编第一节　铣削基础知识第二节　分　度　头第三节　铣削操作实训第八章　铣削加工第八章　铣削加工(1)台式铣床(2)悬臂式铣床(3)滑枕式铣床(4)龙门式铣床(5)平面铣床(6)仿形铣床(7)升降台铣床(8)摇臂铣床(9)床身式铣床(10)专用铣床(1)台式铣床(2)悬臂式铣床(3)滑枕式铣床(4)龙门式铣床(5)平面铣床(6)仿形铣床(7)升降台铣床(8)摇臂铣床(9)床身式铣床(10)专用铣床第一节　铣削基础知识一、万能卧式铣床的主要组成部分二、铣削运动和铣削用量三、铣刀种类第一节　铣削基础知识图8-2　铣削加工的基本内

2、容a)铣平面　b)铣台阶　c)铣直角槽　d)铣平面　e)铣凹平面　f)切断　g)铣凹圆弧面h)铣凸圆弧面　i)铣直齿圆柱齿轮　j)铣V形槽　k)铣燕尾槽　l)铣T形槽m)铣键槽　n)铣半圆键槽　o)铣螺旋槽一、万能卧式铣床的主要组成部分(1)床身　床身是铣床的主体，起支承和连接铣床各部件的作用。(2)横梁　横梁可以沿着床身顶部导轨移动，其外端装有吊架，用来支承铣刀刀杆，以增加刀杆的刚性。(3)主轴　主轴能做成空心，前端有锥孔，以便安装刀杆锥柄并带动其旋转。(4)转台　转台的上面有水平导轨，供工作台纵向进给；下面用螺钉与横向工作台相连接，可随

3、其移动，松开螺钉，可以使转台带动工作台在水平面内回转±45°。(5)纵向工作台　纵向工作台在转台的上面，用来安装夹具和工件，并带动其作纵向移动。(6)横向工作台　横向工作台在转台和升降台之间，可以带动纵向工作台沿升降台的水平导轨作横向移动。一、万能卧式铣床的主要组成部分(7)升降台　升降台位于横向工作台的下面，安装在床身前侧垂直导轨上，并能沿导轨移动。(8)底座　底座用来支承和固定床身和升降台，起到稳固的作用。(9)万能铣头　万能铣头是卧式铣床的重要附件，如图8-4所示。图8-3　万能卧式铣床外形图1—床身　2—电动机　3—变速机构　4—主

4、轴　5—横梁6—刀杆　7—刀杆支架　8—纵向工作台　9—转台10—横向工作台　11—升降台　12—底座图8-4　万能铣头1—主轴壳体　2—螺钉　3—底座　4—壳体　5—铣刀二、铣削运动和铣削用量1.铣削运动2.铣削用量1.铣削运动图8-5　铣削运动a)圆柱铣刀铣削　b)端铣刀铣削2.铣削用量(1)铣削速度(2)进给量(3)背吃刀量ap和侧吃刀量ae(1)铣削速度(8-1)(2)进给量1)每分钟进给量vf。在每一分钟内，工件相对于铣刀沿进给方向的位移(mm/min)。2)每齿进给量fz。铣刀每转过一个齿时，工件相对于铣刀沿进给方向的位移(mm

5、/z，z为铣刀齿数)。3)每转进给量f。铣刀每转一转，工件相对铣刀沿进给方向的位移(mm/r)。(3)背吃刀量ap和侧吃刀量ae1)背吃刀量ap，为平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸，即铣削深度。2)侧吃刀量ae，为垂直于铣刀轴线方向的切削层尺寸，即铣削宽度。图8-6　周铣和端铣a)周铣　b)端铣(3)背吃刀量ap和侧吃刀量ae三、铣刀种类(1)圆柱形铣刀　用于卧式铣床上加工平面，其刀齿分布在铣刀的圆周上。(2)面铣刀　用于立式铣床、端面铣床或龙门铣床上加工平面，其端面和圆周上均有刀齿，也有粗齿和细齿之分，其结构有整体式、镶齿式和可转位式三

6、种。(3)立铣刀　用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。(4)三面刃铣刀　用于加工各种沟槽和台阶面，其两侧面和圆周上均有刀齿。(5)角度铣刀　用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。(6)锯片铣刀　用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。图8-7　铣刀种类a)圆柱铣刀　b)端铣刀　c)硬质合金端铣刀　d)键槽铣刀　e)立铣刀　f)模具铣刀g)半圆键槽铣刀　h)三面刃铣刀　i)锯片铣刀　j)角度铣刀三、铣刀种类三、铣刀种类(1)整体式　刀体和刀齿制成一体。(2)整体焊齿式　刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具

7、材料制成，并钎焊在刀体上。(3)镶齿式　刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体上。(4)可转位式　这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。第二节　分　度　头图8-8　万能分度头的构造a)传动图　b)外形图1—主轴　2—刻度盘　3—蜗轮　4—蜗杆　5—螺旋齿轮　6—挂轮轴　7—分度盘　8—定位销9—顶尖　10—回转体　11—基座　12—扇形叉　13—手柄第二节　分　度　头一、简单分度法二、差动分度法一、简单分度法(8-3)(8-4)二、差动分度法图8-9　差动分度法a)差动分度原理示意图　b)差动分度时分度头的传动系统　c)差动分度时挂轮的安

8、装二、差动分度法(8-5)(8-6)第三节　铣削操作实训一、铣平面二、铣斜面三、铣沟槽四、成形法铣直齿圆柱齿轮的齿形五、铣成形面六、加工质量分析七、典型零件的铣削步骤八、铣削实训