MRP计算原理浅析.doc

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1、MRP计算原理浅析•、时间范围的确定:T1T2T3T4dT2：系统口期T3：计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。T4：计划展望期的结束日期。T1：计算拖期后的开始日期。（受控于参数预计量有效期提前［］个月。）二、再牛式MRP算法1.计算公式：净需求二毛需求/（I-损耗率）-现有库存+安全库存-预计入库量+已分配量2.计算顺序：成品-＞半成品-＞材料，即按低阶码顺序进行计算。三、需求取数来源：1.独立需求（成品）需求来源取自订单、预测单。1.BOM单取物料为使用状态的BOMo2.毛需求取自：已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录

2、中的［建议交货日期］位于T广T4之间的物料（订货数量-已出库数量）或已审核未关闭的产品预测单分录中的［需求日期］位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。3.现有库存数：属性为参与MRP计算仓库的即时库存之和。4.安全库存：取自物料主数据。系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算，即会在0时区先产生安全库存产生的需求。5.预计入库数:a.采购订单：已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中［交货日期］位于TCT4之间的物料［数量-已入库数量］ob.委外加工生

3、产任务单：已审核或挂起的［计划完工日期］位于T1、T4之间的委外加工生产任务单［计划生产数量-己入库数量］。c.生产任务单：已审核或挂起的［计划完工日期］位于T1、T4之间的生d.产任务单的［计划生产数量-已入库数量］。重复式牛产计划：己审核的［计划完工日期］位于T「T4之间的重复式生产计划的［计划生产数量-分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）］。e.重复式生产任务单：已审核或挂起的［计划完工日期］位于T1'T4之间的重复式生产任务单的［计划生产数量-已入库数量］of.物料替代清单：审核的物料替代清单（由参数控制），对于被替代物

4、料作为预计可用量，对于替代物料作为已分配量。g.计划订单：确认的计划订单（由参数控制）预计量的值为［建议订单量・累计下达数量］,预计量日期为建议到货/完工日期。1.已分配量：生产类型单据：当有投料单时按投料单的计划投料数量算已分配，当没有投料单时按［BOM用量*需求数量］计算已分配。2.其它订货策略及批量、提前期等参数在此不做说明。四、MRP系统实施要求采购订单、销售订单、生产任务单三大订单在系统中正确运行，入库关联订单，不执行的订单及时关闭。五、主要异常业务分析1.拖期业务描述：销售订单中有物料的建议交货日期己小于系统当前日期（系统将这种业务定义

5、为拖期），造成计划时重复生需求。说明：K/3MRP中将拖期需求放在第0时区。第一次MRP计算后需求的预计入库口期位于第1时区，1〉0,即不为拖期需求的可用量，故下次运MRP时重复产生需求。改善建议：K/3下一版本采用两种办法来解决：一是将拖期订单产生的需求放在第0时区，则满足了订单需求和预计可用量的配合关系，下次运算不会产生需求。第二种方式是，K/3在三大订单的追加执行功能中均增加了，修改建议交货口期功能。从业务管理的角度，我们在当前版本及以后版本都强调说，拖期订单是企业实际业务中不应该存在的，当订单交货可能推后时，应该在系统中修改需求日期，以符合

6、实际业务的需要。1.销售订单的业务关闭标志和采购订单的MRP关闭标志管理。描述：业务关闭标志及MRP业务关闭标志是分录级的业务标志，由业务系统自动判断执行，不可手工维护。这两个标志的关闭条件为a：销售、采购订单已出（入）库数量〉二销售订单的订货数量。或b：在订单序时簿上执行手工关闭操作。实际应用中经常反馈出现按b方式无法达到”关闭”的效果。经分析发现，原因在于：对系统收料通知单及发货通知单的错误应用。这两种单据是协调和采购、销售及仓库业务的单据，它的目的是传递需真正执行的物料及数量信息。但不少人将其视为收、发货计划。订单一生成，就做了通知单，此时订

7、单按关联数量进行关闭、但业务关闭状成并未关闭。当订单出现异常（如客户调整时），无法真正关闭此订单。解决建议：正确应用通知单，当确认要出货时生成通知单，并关联生成出库单。或视业务流程的需要，取消此业务环节。如果可能，建议在新版本中的采购订单或销售订单追加一字段，可以看出是关联关闭状态或业务关闭状态。1.之前我有提到过关于投料单自动锁库的建议，系统有设置在生产任务单确认后投料单自动锁库，但是存在一个问题，库存量不足不锁或按库存量锁，待采购或委外在途的物料入库后不会自动把数量加上自动锁库，只能手工再去检查锁库，这也是比较麻烦的，容易锁漏。希里能在技术上对

8、此加以改进，哪怕是一项大工程。MRP的主要功能生产作业管理>>制造业管理>>生产管理原理>>生产计划系统在实际应用中，需求