数控车编程PPT课件9模块 7模块七 凹槽类零件的编程与加工.ppt

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1、凹槽类零件的编程与加工知识、技能目标凹槽加工工艺简介端面深孔加工循环指令G74外径/内径钻孔、切槽循环指令G75小结知识、技能目标知识目标掌握掌握切断、切槽加工的特点和刀具选择。技能目标掌握数控系统复合循环G74~G75指令的适用范围及编程。掌握数控系统子程序的适用范围及编程的技能技巧。进一步掌握工件内外圆锥及沟槽粗、精加工程序的设计思想。能正确选择和安装刀具，制定工件的车削加工工艺规程。基础知识：凹槽加工工艺简介（1）凹槽加工的特点。外圆切槽加工：对于粗加工宽槽或方肩间的车削，最常用的加工方法为多步切屑、陷入车削和坡走车削，需要单

2、独的精加工。如果槽宽比槽深小，则推荐执行多步切槽工序；如果槽宽比槽深要大，则推荐使用陷入车削工序；如果棒材或零件细长或强度低，推荐进行坡走车削。端面切槽加工：在零件端面上进行轴向切槽需选用端面切槽刀具以实现圆形切槽，分多步进行切削槽，保持低的轴向进给率，以避免切屑堵塞。从切削最大直径开始，并向内切削以获取最佳切屑控制。内沟槽加工：与外圆切槽的方法相似，确保排屑通畅和最小化振动趋势。在切削宽槽时，特别是当使用窄刀片进行多步切槽或陷入切槽，能有效地降低振动趋势。从孔底部开始并向外进行切削有助于排屑，在粗加工时，应使用最佳的左手或右手型刀

3、片选择来引导切屑。2．刀具的选择切断刀的刀柄选择原则：尽可能降低刀具偏斜和振动趋势，一般选择具有最小悬深的刀柄或刀板，选择尽可能大的刀柄尺寸，选择尽可能大刀片座（宽）的刀板或刀柄，选择不小于插入长度的刀板高度，刀具悬深不应超过8倍的刀片宽度。刀片的选择：刀片共三种类型：中置型（N），其切削刃与刀具的进给方向（主偏角0度）成直角，中置型刀片可提供坚固的切削力，其切削力主要为径向切削力，具备稳定的切削作用、良好的切屑形成和长的刀具寿命以及成直线进行切削；右手（R）和左手（L）型刀片，两者都有一定角度的主偏角，适用于对工件切口末端进行精加

4、工，选择合适的刀片左右手，便于切削刃的前角靠近切断部分，去除工件毛刺和飞边。刀片宽度的选择：一方面要考虑到刀具强度和稳定性，另一方面又要同时考虑到节省工件材料和降低切削力。对于小直径棒材或零件的切断，选择较小的刀片宽度和锋利的切削刃来降低切削力。切断薄壁管材时，可使用宽度尺可能小的锋利刀片来降低切削力。端面深孔加工循环指令G74按照G74端面深孔加工循环程序指令，进行如图９-４所示的加工动作，A点为G74循环起始点，（X_，Z_）为G74循环终点坐标，A点至B点的距离为X方向总的切削量，A点至C点的距离为Z方向总的切深量。在此循环中

5、，可以处理外形切削的断屑，另外，如果省略地址X（U）、P，只是Z轴动作，则为深孔钻循环。编程格式：G74R（e）；G74X（U）Z（W）P（i）Q（k）R（d）F（f）；式中：e：每次沿Z方向切削k后的退刀量。没有指定R(e)时，用参数也可以设定。根据程序指令，参数值也改变。X：B点的X方向绝对坐标值。U：A到B沿X方向的增量。Z：C点的Z方向绝对坐标值。W：A到C沿Z轴方向的增量。i：X方向的每次循环移动量（无符号，单位：微米）（直径）。k：Z方向的每次切削移动量（无符号，单位：微米）。d：切削到终点时X方向的退刀量

6、（直径），通常不指定，省略X(U)和i时，则视为0。f：进给速度。图９-３端面深孔加工循环外径/内径钻孔、切槽循环指令G75按照G75端面深孔加工循环程序指令，进行如图8-9所示的加工动作。这相当于在G74中把X和Z相置换，由这个循环可以处理端面切削时的切屑，并且可以实现X轴向切槽或X向排屑钻孔（省略地址Z、W、Q）。编程格式：G75R（e）；G75X（U）Z（W）P（i）Q（k）R（d）F（f）；式中：e：每次沿Z方向切削i后的退刀量。另外，用参数（No056）也可以设定，根据程序指令，参数值也改变。X：C点的X方向绝对

7、坐标值。U：A到C的增量。Z：B点的Z方向绝对坐标值。W：A到B的增量。i：X方向的每次循环移动量（无符号单位：微米）（直径）。k：Z方向的每次切削移动量（无符号单位：微米）。d：切削到终点时Z方向的退刀量，通常不指定，省略X(U)和i时，则视为0。f：进给速度。点击箭头所示加工路线图8-9外径/内径钻孔切槽循环的刀具轨迹综合零件螺杆的加工【案例９.１】如图９-９所示，毛坯为34棒料，材料45#钢，T01：93°外圆车刀，T02：60°外螺纹刀，T04：切断刀（刀宽3mm）。图９-９螺杆解答过程解答过程零件图工艺分析数值计

8、算工件参考程序与加工操作过程安全操作和注意事项零件图工艺分析（1）技术要求分析。如图９-９所示，零件包括圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、一个外沟槽、外螺纹、切断等加工。零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。（2）确定装夹方案、定位基准