数控编程与操作教学课件作者刘瑞已ppt 第5章FANUC数控铣床和加工.ppt

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1、第5章FANUC数控铣床和加工中心的操作与编程5.1FANUC系统数控铣床和加工中心的对刀调整及坐标系设定5.1.1数控铣床和加工中心的位置调整1．手动回参考点2．手动连续进给和手轮进给3．MDI操作5.1.2工件的安装与对刀1．工件的安装2．对刀（1）用刚性棒对刀（2）偏心式寻边器对刀（3）试切法对刀5.1.3数控铣削的刀具半径补偿与5.1.4机床坐标系统的设定1.刀具半径补偿的目的2.刀具半径补偿的方法（1）刀具半径补偿的建立（2）刀具半径补偿取消1．参考点与机床坐标系2．工件坐标系（1）用G92指令建立工件坐标系格式

2、：G92XYZG92指令的意义就是声明当前刀具刀位点在工件坐标系中的坐标，以此作参照来确立工件原点的位置。（2）用G54～G59来预置设定工件坐标系5.2FANUC系统数控镗铣加工及编程5.2.1数控镗铣加工中的基本工艺问题1.工件坐标系的确定及程序原点的设置2.安全高度的确定3.进刀/退刀方式的确定4.刀具半径补偿的建立（见前面）5.刀具半径的确5.2.2基本编程指令的运用在这一部分中，我们将以FANUC0-MA数控系统为例主要介绍加工中使用较多的一些基本指令。前面数控车床中介绍过的G00、G01、G02、G03以及一些

3、辅助指令等因用法相同或相近就不再介绍了。1．设置工件加工坐标系指令—G92编程格式：G92XYZ5.2FANUC系统数控镗铣加工及编程2．选择机床坐标系指令—G53编程格式：G53G90XYZG53指令使刀具快速定位到机床坐标系中的指定位置上，其中X，Y，Z后面的值为当前刀具在机床坐标系中的坐标值。例：G53G90X-100Y-100Z-203．选择工件加工坐标系指令—G54、G55、G56、G57、G58、G59编程格式：G54(～G59)G90G00（G01）XYZ（F）这些指令可以分别用来选择相应的工件加工坐标系。该

4、指令执行后，所有坐标字指定的尺寸坐标都是在已选定的工件加工坐标系中的位置。这六个工件加工坐标系是通过CRT／MDI方式设置的。5.2FANUC系统数控镗铣加工及编程4．坐标平面选择指令—G17、G18、G19G17、G18、G19指令用来选择圆弧插补平面和刀具半径补偿平面，G17、G18、G19分别表示选在XY，XZ，YZ平面，本系统默认状态为选择在XY平面内加工。5．刀具半径补偿指令—G41(G42)、G40格式：G41(G42)G00(G01)XYD(F)建立刀补程序段…轮廓切削程序段…G40G00(G01)XY(F)

5、撤消刀补程序段需要注意的是，刀补的建立和取消要求必须在G00或G01路线段，但在刀补进行的中间轨迹线中，还是允许圆弧段轨迹的；在刀补进行中的程序段之间不能有任何一个刀具不移动的指令程序段出现；在指定刀补平面执行刀补时，也不能出现连续两个仅第三轴移动的指令，否则将可能产生刀补自动取消然后又重新启动的刀补过程，因而在继续运行程序时出现过切或少切现象。5.2FANUC系统数控镗铣加工及编程6．刀具长度补偿指令—G43(G44)、G49使用刀具长度补偿功能，可以在当实际使用刀具与编程时估计的刀具长度有出入时，或刀具磨损后刀具长度变

6、短时，不需重新改动程序或重新进行对刀调整，仅只需改变刀具数据库中刀具长度补偿量即可。刀具长度补偿指令有G43、G44和G49三个，其使用格式如下：G43(G44)G00(G01)ZH刀具长度正补偿G413、负补偿G44G49G00(G01)Z取消刀具长度补偿执行G43时，Z实际值=Z指令值+Hxx执行G44时，Z实际值=Z指令值-Hxx其中，Hxx是指xx寄存器中的补偿量，其值可以是正值或者是负值。当刀长补偿量取负值时，G43和G44的功效将互换。刀具长度补偿指令通常用在下刀及提刀的直线段程序G00或G01中，使用多把刀具

7、时，通常是每一把刀具对应-个刀长补偿号，下刀时使用G43或G44，该刀具加工结束后提刀时使用G49取消刀长补偿。5.2FANUC系统数控镗铣加工及编程5.2.3其他常用指令1．暂停—G04在程序结束时暂停一定的时间，以推迟开始执行下个程序段。当指令的暂停时间到达时，系统自动开始执行下个程序段。指令格式：G04X（P）在每分进给的方式下，指令G04指定暂停时间，P的单位为ms，不能用小数点，如指定1.5秒，应写成：G04P1500。X的单位为s，可以用小数点，指令范围为O.001—99999.999s。如果省略了P和X，则可

8、看作是准停(G09)。２．螺旋线插补指令-G02/G03螺旋线插补指令与圆弧插补指令相同，即G02和G03，分别表示顺时针、逆时针螺旋线插补，顺逆方向看圆弧插补平面，方法与圆弧插补相同。在进行圆弧插补时，垂直于插补平面的坐标同步运动，构成螺旋线插补运动。如图5-21所示。5.2FANUC系统数控镗铣加工