生产运作管理第4版教学课件作者陈荣秋 第15章 设备维修管理.ppt

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1、生产运作管理Production&OperationsManagement华中科技大学管理学院TheSchoolofManagement，HUST陈荣秋马士华RongqiuChenandShihuaMa《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著第十五章设备维修管理15.1设备管理概述15.2生产维修15.3基本维护决策15.4企业资产管理系统15.5设备维护业务外包《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著15.1设备管理概述英国标准3811号给“维修”下的定义是：“各中技术行动与相关的管理行动相配合，其目的

2、是使一个物件保持在或者恢复达到能履行它所规定功能的状态。”设备维修管理：指依据企业的生产经营目标，通过一系列的技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态进行的综合管理工作。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著设备管理对企业的影响设备管理水平的高低直接影响企业的计划、交货期、生产过程的均衡性等方面的工作；设备管理水平的高低直接关系到企业产品的产量和质量；设备管理水平的高低直接影响着产品制造成本的高低；设备管理水平的高低关系到安全生产和环境保护；设备管理水平的高低影响着

3、企业生产资金的合理使用。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著设备维修发展概况事后修理预防维修生产维修维修预防设备综合管理基于状态维修（Condition-basedMaintenance）和智能维修（IntelligentMaintenance）等新方法。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著设备综合工程学特点把设备的最经济寿命费用作为其研究目的把与设备有关的工程技术、财务、管理等方面结合起来进行综合性管理研究提高设备的可靠性、维修性设计，提高设计的质量和效率把设备的一生，即整个寿命周期作为管理和研

4、究的对象强调设备的设计、使用和费用的信息反馈《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著15.2生产维修设备维修的理论有两种基本观点：第一种观点建立在摩擦学基础之上，以研究机械磨损规律的“设备修理周期结构”理论。第二种观点是建立在故障物理学基础之上，以研究故障规律和设备可靠性的“故障分析与状态管理”理论。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著维修术语平均故障期(meantimebetweenfailure,MTBF)，是指两次故障之间的期望时间，其大小等于1/其中为故障率。平均维修时间（meantimeto

5、repair，MTTR），是指修理时间R的期望值。可用性（availability），是指机器运行时间的平均值：《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著机器零件的磨损规律初期磨损期零件的表面宏观几何和微观几何都要发生明显变化，磨损速度很快。这一阶段对设备来说没有什么危害，而是设备进入正常运转的必经阶段，称“跑合”、“磨合”。正常磨损期经跑合磨损后，设备各个部分进入了正常工作状态。急剧磨损期零件是有一定寿命的。经过一段时间以后，正常磨损关系破坏了，这时候的磨损速度非常块，短时间内就可以使零件丧失应有的精

6、度或强度。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著设备故障曲线IIIIII正常区劣化区t第一段为初期故障时期。这段时期的故障主要使由于设计上的原因，安装不正确，操作上的不习惯，新装配零件没有跑合，质量不好等。第二段为偶发故障期。设备处于正常运转阶段，故障率较低，一般由于维护不好和操作失误引起的偶然故障。第三段为磨损故障期。零件开始老化，故障率逐渐上升。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著设备维修体制计划预修制计划预修制是根据零件的一般磨损规律和设备故障规律，有计划地

7、进行维修，在故障发生之前修复或更换已磨损或老化的零件。《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著实现计划修理方法由于设备的重要程度和结构的繁简程度不同，以及对零件使用寿命的掌握程度不同，因此，规定了三种不同的实现计划修理的方法。标准修理法，又叫强制修理法定期修理法检查后修理法《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著全面生产维修制（TotalProductionMaintenance，简称TPM）TPM的基本思想全效益，是指要求设备一生的寿命周期的费用最小、输出最大。设备综合效率＝全系统，从设备的设计、制造、

8、使用、维修、改造到更新的设备一生的管理。全员参加，凡是和设备规划、设计、制造、使用、维修有关的部门和人员都参加到设备管理行列中设备寿命周期的输出设备寿命周期的输入《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著TPM的基本特征以提高设备综合效率为目标建立以设备一生为对象的生产维修总系统设计设备的计划、使用、保养等所有部门从最高领导到第一线工人全体成员参加加强生产维修保养思想教育，开展班组自主活动，推广生产维修《生产与运作管理》陈荣秋、马士华编著TPM的主要内容日常检点定期检查计划修理改善性维修