TPM自主保全讲义.ppt

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1、TPM理论篇2前言：设备管理的发展过程1、事后修理：指设备出现故障后进行补救修理，即出了故障再修，不坏不修。2、预防修理：基本上是以检查为主的维修体制，以设备实际状况为根据，安排维修计划，比较注意了维修的经济性。4、全员生产维护：指全体人员参加的生产维修、维护体制。要求全员参与，并以小组活动为基础开展生产维修活动涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率，即TPM。3、生产维修：指是在原预防维修体制的基础上，以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。3TOTAL全公司的人P

2、RODUCTIVE生产设备MAINTENANCE维护（保全）由全员参与的对设备进行生产维护活动一、TPM活动的定义4TPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或“全员效率维修活动”定义：以最大限度地提高设备综合效率为目标，建立贯穿于生命周期，即从设备使用部门到设备设计、制造、计划、保养等所有部门，从最高领导到第一线作业者全员参与，并经团队活动推动设备维护的体制。他通过以设备为导向地经营管理，将现有设备实现最高级极限地运用。要点：全员参与、设备维护、

3、生产效率最大化5TPM追求的目标OEE-缘由制造业中，看似良好运作的生产车间，如果缺乏客观且全面的评估手段，实际上可能不是以最好的状态运行，设备和人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了设备综合效率(OEE)的概念。OEE的第一次应用可以追溯到1960年．是TPM实施过程中，衡量设备关联损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法，是衡量导入TPM是否有效的关键指标。TPM的执行效果，通常可以在OEE上显现，一般而言，TPM做不好，OEE数值也高不了。

4、通过OEE模型的分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。OEE与TPM中文定义：设备综合效率或全局设备效率6OEE=时间开动率x性能开动率x合格率时间开动率=负荷时间–停机时间负荷时间（时间稼动率）性能开动率=理论节拍时间x加工数量开动（稼动）时间（性能稼动率）合格率=加工数量–不良数量加工数量(OEE=可用率*表现指数*质量指数)OEE的组成OEE的组成包含三大指标：时间开动

5、率（可用率），性能开动率（表现指数），合格率（质量指数）7例：某台设备的加工数量为400台/班，总工作时间为8h/班，班前计划停机时间为20min，实际故障停机为20min，安装工装夹具为20min,调整设备为20min，理论加工周期为0.5min/件，合格品率为98％；计算此台设备的综合效率？A：每天工作时间＝60×8＝480minB:每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20minC:每天负荷时间＝A-B＝480－20＝460minD：每天停机损失＝60min（其中故障停机20min，换工装2

6、0min，调整20min）E：每天开动时间＝C-D＝460－60＝400minG：每天生产数量＝400台/班H：合格品率＝98％I：理论加工周期＝0.5min/件J：实际加工周期＝0.8min/件F：时间开动率＝（E/C）×100%＝（400/460）×100%＝87％T：性能开动率＝I×G/E×100%＝0.5×400/400×100%＝50％综合效率＝T×F×H×100%＝0.87×0.50×0.98×100%＝42.6％说明：标准要求企业的设备时间开动率≥90％；性能开动率≥95％；合格品率≥99％；

7、才能保证设备综合效率≥85％；满足TPM要求达到目标。8RunningTime(O.E.E.)40%MinorStoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工RunningTime(O.E.E.)85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%世界级企业的OEE标准多数企业的OEE标准测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、

8、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。9三个考核指标“发生故障时，很容易发现并立即修复”→[保养性]“不会发生故障”→[信赖性]可信性维护性平均故障间隔（mean time between failures）MTBF=实际运转时间/停止次数平均修理时间（mean time to repair）MTTR=故障时间/故障次数故障停机率=设备故