危害分析与关键控制点.ppt

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1、第八章危害分析与关键控制点2008-6-3~2008-6-10第一节HACCP产生与发展HACCP(HazardAnalysisCriticalControlPoint)危害分析和关键点控制系统是有关食品生产和贮存的一种检查方法，是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系涉及STABLETOTABLE全过程安全卫生防疫体系建立在GMP、SSOP基础之上的安全卫生防疫体系，有较强针对性具有科学性、高效性、可操作性，易验证，但不是零风险第一节HACCP产生与发展20世纪60年代太空食品三个原理世界各国和国际组织的接

2、纳与完善1997年CAC发布新版“HACCP体系及其应用准则”HACCP的全面推广国际公认中国是最早引入HACCP的发展中国家80年代HACCP开始引入中国90年代中国开始研究和应用1）进行危害分析与提出预防控制措施建立HACCP小组描述产品以及分发的方式划出流程图组织记录——危害分析工作单第二节HACCP的原则危害分析生物性危害、化学性危害和物理性危害潜在危害的主要来源食品加工原辅料食品加工工艺食品链因素食品加工人员和管理人员的素质食品加工设备和监控技术、设备第二节HACCP的原则原辅料验收作为CCP关键是进行全面、科学

3、的危害分析，全面掌握并加以控制食品加工工艺本身潜在安全风险2）确定关键控制点CCP：是指食品加工过程中的某一点、步骤或工序，控制后，就可以防止、消除食品安全危害或减少到可接受的水平CP：食品加工中，能够控制的任何一点、步骤、工序现在，CCP一般定为3-5个判断树已确定的危害是否能影响判定产品的可接受水平，或这些危害会增到使产品不可接受？加工过程中存在确定的显著危害，是否在这步或后步的工序中有预防措施？这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到可接受水平？是否下边的工序能消除已确定的危害或减少到可接受的水平？CCP的改

4、变：产品、加工过程特异性第二节HACCP的原则3）建立关键限值—应合理、实用关键限值：在某一关键控制点上将物理、生物或化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确定的食品危害发生或将其降低到可接受水平操作界限：比关键界限更严格的判定标准或最大、最小水平参数，由操作者来减少偏离关键界限的风险建立CL需要科学依据，多用一些物理（时间、温度、纯度、大小）或化学（水分活度、酸度等）参数作为关键限值第二节HACCP的原则4）关键控制点的监控按照制定的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下，并准确真实进行记录，用于

5、以后的验证制定监控计划：WHAT，HOW，FREQUENCY，WHO第二节HACCP的原则5）纠正措施当监控表明偏离关键界限或不符合关键界限时而采取的程序或行动包括：纠正、消除产生偏离的原因，将CCP返到受控状态下隔离、评估和处理在偏离期间生产的产品第二节HACCP的原则6）验证程序除了监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运作或计划是否需修改以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段第二节HACCP的原则7）记录的保存CCP监控记录采取纠正措施记录验证记录HACCP计划以及支持性材料关于产品的记

6、录，冷藏食品一般至少保存一年冷冻或货架寿命较长的商品至少二年第二节HACCP的原则第三节建立食品安全控制体系的步骤管理承诺及制定食品安全方针传达食品安全的重要性保证各方面资源的获得确保食品安全方针的量化建立HACCP计划的必备程序GMPSSOPGVPGHPGDPGTP第三节建立食品安全控制体系的步骤HACCP计划的预备步骤组建HACCP小组描述食品和销售确定预期用途和销售建立流程图验证流程图领导层支持HACCP培训第三节建立食品安全控制体系的步骤实施危害分析危害分析工作单确定潜在危害确定潜在危害是否为显著危害判断是否显著危

7、害的依据建立预防控制措施确定关键控制点第三节建立食品安全控制体系的步骤制定HACCP计划填写HACCP计划表建立关键限值建立监控程序建立纠偏行动程序建立记录保存系统建立验证程序企业负责人签名发布第三节建立食品安全控制体系的步骤HACCP体系作为预防性食品安全质量控制体系，其推行已成为国际食品业的发展趋势与必然要求我国重视HACCP的应用，六类出口食品的强制实施已取得成效，对突破技术壁垒有重要作用第四节我国HACCP体系的应用及发展趋势应用中存在的问题：企业对实施HACCP体系不重视获得HACCP证书为主要目的前提条件存在差

8、距企业难以达到GMP要求；SSOP执行不到位；产品标识、追溯和回收程序不清晰；对原辅料源头监控能力有限等等HACCP体系难以有效实施和持续改进HACCP体系文件没按实际去编写、照抄，可操作性不强；CCP的界定、CL的设置缺乏科学依据；HACCP体系运行的各类记录不规范、不真实；对内审、管理评审目的和意义