滚动直线导轨互换性技术研究.pdf

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1、滚动直线导轨互换性技术研究汉江机床有限公司(陕西汉中723003)杨艳国王爱荣1．影响互换性的因素滚轮计量检测报告(单位：mm)(1)机床的因素现在使用的导轨和滑块专用磨床要求实测基本是半闭环控制，导轨磨床磨削的导轨尺寸可以通过2一．135±0．003．136．137在线测量保证，而滑块磨床磨削的滑块只能离机检测，6．986±0．o036．988难以保证中心尺寸。由于机床本身的刚性，直接影响到15．32±O．02l5．33产品各滚道的相互平行和滚道与安装基准的平行。0．245±O．Ol0．235(2)滚压轮

2、的因素因导轨和滑块的圆弧及节距是3．5：0．0173．565靠滚压轮保证的，而滚压轮在制造中存在一定的误差，45。±1O45。±245o±3加之滚压轮在安装到机床上时，安装的滚压轮跳动不一中心距同大：0．0030．0o2致，造成磨削工件的圆弧与节距发生变化，从而影响到其余项目及尺寸符合：JB／T10040-2001，结论：合格滑块与导轨装配时滚动体的接触角发生变化，导致滑块滚压轮安装时，滚压轮的外圆及端面圆跳动调校到或导轨的中心尺寸不一致，摩擦力发生变化。0．O05mm，实际磨削工件检验结果如下：导轨节距为

3、(3)滑块内型腔检测因素滑块内型腔没有相应仪(6．986+0．02)mm；滑块节距为(6．986+0．008)mln。器进行检测，主要是通过平板、量块、量棒、考表来检从以上各数据可以看出，滚压轮设计及制造精度均测，人为因素太多，影响到检测结果。能够满足互换要求，滚压轮安装时，要求其外圆径向及(4)工艺因素现行工艺为滑块配导轨，在倒配过端面圆跳动必须调校到0．005mm以内。程中，由于人为因素的影响，将直接影响到导轨中心尺3．工艺路线寸的同大要求。直线导轨的生产一直采用的是导轨配滑块的形式。由以上影响因素分析

4、，影响互换性的主要因素是滚这样使得不同批次的导轨中心尺寸不一致，互换性较压轮的制造精度和安装精度，其次是机床结构、工艺及差。开始做法是将滑块的中心尺寸公差控制在一定范围滑块内型腔检测等。内，以解决互换性的问题。经过努力，滑块中心尺寸基2．滚压轮的设计制造本上能控制在±0．Olmm的范围，基本上满足低等级导如附图所示，是提供给制造厂家的导轨滚压轮设计轨的互换要求。图但要实现真正意义上的通用和标准化，必须对导轨加工过程控制。主要是对平磨加工导轨高度公差及圆弧中心与安装基准公差控制，对导轨磨床磨削导轨中心尺寸公差

5、控制，从而控制导轨外形尺寸的一致，进而控制滑块的中心尺寸磨削，通过钢球调整预紧力，使得导轨导轨滚压轮达到标准化产业要求，从而使导轨实现通用、互换、拼附表是制造厂家提供的滚压轮检验记录。接的要求。磊工~lju-r!生筮塑豳WWW．metalworking7950．COITt数控机床用夹具的特点山东时风集团(高唐252800)董天毅数控机床是利用数字信号通过编程将加工过程中的(见图1)加工为例加以说明。各种操作指令传给机床的伺服系统或其他执行元件，以完成不同工件或同一工件不同工序的加工内容。由于数控机床在生产错

6、综复杂工件的能力方面，在改善劳动条件、降低劳动强度、提高加工效率、提升加工精度、保持工件一致性和互换性方面的优势有目共睹，数控机床在我国机械制造企业已被广泛应用。数控机床具有两个特点：一是机床具有加工不同内容的功能，机床同时具备车削功能、铣削功能、钻削功能、镗削功能等，可一次性完成一个工件上的平面、外图1某型号传动轴套管叉圆、内孔、扁、槽、方、螺纹等的加工，具有一次装夹1．原工艺过程多序集中加工的功能；二是机床具有加工相似内容的功原加工工艺使用普通设备，其工艺过程为：能，同样是镗削，可加工不同孑L系不同孑L

7、径的工件，同(1)以4,0毛坯外圆为粗基准，C6140车床车镗两样是钻削攻削，可进行不同分度圆直径不同螺纹孔直径侧内孔2个4,0(车夹具1套，见图2)。螺纹的钻攻，所以仍具有一次装夹多序集中加工的能(2)以加工的2个4,o6孔为精基准，C6140车床车力。外圆d，、切外槽(bd、平端面L、车内孔4,0、切内鉴于数控机床的功能特点，这就给夹具设计带来了槽4,D(车夹具1套，见图3)。前所未有的变化。过去由多道工序、多个基准转换、几(3)以2个(b孔及外圆(bd为基准，X6132卧式套夹具共同完成的内容，现在也

8、许由一道工序、一个定铣床铣两侧K(铣夹具1套，见图4)。位基准、一套夹具就能解决了。下面以某传动轴套管叉(4)以2个4,0孔及外圆d为基准，C6140车床经多次反复磨削试验，在积累了大量试验数据后，经首先用DA35直线导轨副进行工艺验证，经过3个过分析，找出相应的参数要求，对工艺路线进行了调整。月的生产运转，验证了工艺的可行性，不但能满足低等其实质就是将原工艺的导轨配滑块，改为滑块配导级导轨的互换要求，同时也满足