固定连接轴套级进模设计.pdf

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1、·冲模技术·固定连接轴套级进模杨银如，姜伯军1．杭州I杭氧股份有限公司(浙江杭州311305)2．江苏常州明顺电器有限公司(江苏常州213015)【摘要】针对该制件为拉伸成形件的结构特点进行工艺分析，确定其拉伸、圆弧凹槽冲压成形、冲孔、载体冲切等工序过程和进行级进模排样设计方案的选择以及模具主要工作零件设计、模具总装结构的设计。关键词：制件工艺分析；拉伸工艺；排样；圆弧凹槽成形；模具设计中图分类号：TG385．2文献标识码：BDesignofProgressiveDiefortheFixedConnectionSleeve【Abstrac

2、t】Thispaperanalyzedtheprocessofstructuralcharacteristicsofthedrawing~rmingpartaimedthispart，todeterminetheprocessofdrawing，arcgroovestamping，piercing，carrierpunchingandothers，andthelayoutdesignoptionsofprogressivedie，andthediedesignofmainworkingpartsandassemblystructure．K

3、eywords：partsprocessanalysis；drawingprocess；layout；arcgrooveforming；designofdiestruture1制件的结构工艺性1．1制件的工艺结构I图l所示为一机械结构用固定连接轴套的零件Ijfl，船一图，材料为08F钢钢带，料厚f=lmm，其外形为窄凸缘I。Il拉伸成形的结构连接件。图2为拉伸件的毛坯尺寸f图。因该制件与机体的连接是采用中[N~b25mm形孔f吐44．2为安装基准，3个M3mm螺钉紧固的方式。为承载重力西54q556负荷而不产生轴套的变形，设计时增设了6处

4、R3mm的圆弧凹槽。经分析，连接轴套的前加工拉伸工序有两个成形工艺：一个成形工艺是按窄凸缘圆筒形拉伸成形工艺进行计算，模拟排列拉伸工序，实际需经5次拉伸才能达到制件的要求；另一个成形工艺是考虑到制件的外形结构是由两圆直筒形和一个锥形体构成的，可先把制件上部的圆直筒形和中间锥形体的外形作为一个整体的锥形体先拉伸成形，再在后续的拉伸工序中分工位分别zzzPsgiolePfrp拉伸成形。经小样试制，该方案是可行的。这样，拉伸只需3个工序就能达到制件的基本要求。最终确定第二拉伸方案作为级进模的排样基础，图1固定连接轴套《模具制造)2016年第5期

5、·5··冲模技术·制件成形工序经3次拉伸，6个强化制件刚度用为防止材料料流对凸模产生的挤压而损坏模具的工圆弧凹槽的成形，形孔的分工位冲裁，载体冲切分离作零件，在模具结构设计时应考虑到对圆弧凹槽成形等组成，如图3所示。凸模的导向保护。1．4制件的拉伸一成形工序过程分析关键的连续冲压、拉伸工艺问题在于对凸缘与筒形直壁连接的尺尺寸、筒形直壁与底部尺尺寸的整修工艺参数的选择和确定。前、后进行的拉伸除应考虑到各工序间的拉伸系数及变形程度外，还应在拉伸工序间对成形连接处各尺寸的不断修正。各工序的拉伸成形尺寸、连接处各工艺尺寸如图3所示。由于级进模为立

6、体冲压，在冲压过程中，带料(或条料)的送进必须浮离凹模平面一定的高度，所以在设计制件的工序排列形式时，一定要注意到在拉伸成形后的立体形状是否会影响到带料在模具内的连续、平稳送进，是否会有与模具的其他工作零件产生干涉。图2拉伸毛坯尺寸图对带料在模具中的送进导向方式的设计也非常重要，既要保证材料在整个冲压的全过程中保持良好1．2制件的尺寸精度分析的导向状态，又要使材料在连续送进的过程中能顺畅在级进模的连续冲压、拉伸过程中不可能也无的到达每一工位后安全浮离凹模平面一定的高度。法进行工序间的退火等热处理，故选用了塑性较好因此，级进模带料在模具内的

7、导向系统的设计始终是的、料厚为1．0mm的整卷08F钢的带料。拉伸件在把导料与浮顶机构的设置结合在一起考虑的。同时，装配使用时其内壁底部的圆角半径应≤册．1mm。导向系统的设计也要与设置在模具内的精定距方案端面中间形孔(~25mm及安装用3一西3．5mm的孔距尺相对应。寸4)31mm有一定的尺寸精度要求外。其余部分尺制件在与载体冲切分离后，是采用从凹模型腔内寸则无特别要求，在级进模排样设计时，主要应确排出，还是从凹模平面上由压缩空气吹离?冲裁后的保这几个部分的制件质量要求。各个工艺废料排出模具的方式等等亦是在综合全部l-3强化刚度用6圆弧

8、凹槽成形分析工艺方案后应统一考虑的。从制件图中可看出6圆弧凹槽其形状为R3mm圆弧垂直立面一次成形。冲压时材料的塑性变形较大，2级进模排样图设计l3辱l．2击54①②③④⑤zzzPsgiole