加工曲轴油道孔的高效枪钻(下).pdf

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1、加工曲轴油道孔的高效枪钻(下)辽宁五一八内燃机配件有限公司(丹东118009)唐卫宏周琳琳曲贵龙4．导向钻模套一般枪钻的切削速度可按=50～60m／min范围来选取，进给量可按_厂=0．015—0．055mm／r范围来选取，枪钻所枪钻是靠偏于轴心线一边的内、外两个主切削刃以及副切削刃进行切削的，所以当钻头在钻削加工曲轴油道孔需的切削液流量g与压力P的选取，可参考图8和图9时，必须借助于导向钻模套引导。钻头进入曲轴油道孔后，的枪钻钻头直径D与流量q之间以及与压力P之间的便以已加工的孔作导向。因而能加工出直径尺寸精确和关系来选取。各参数选取后，必须经过实际使用，进行直线度较好的孔。导向钻

2、模套必须与枪钻钻头精确配综合考虑后确定。枪钻钻削曲轴油道孔时，经过实际现合，这样当枪钻钻头进入曲轴油道孔时，不至于使钻出的场多次试验确定为：枪钻主轴转速n=2600r／rain，枪钻曲轴油道孔发生偏斜，或使钻出的曲轴油道孔直径超差。进给量．厂=0．02mm／r，切削液流量q=15L／min，切削液(1)应尽可能使枪钻的钻头与导向钻模套之间保持压力P=5MPa。较小的间隙，一般配合间隙为0．005～0，O1mn3。{gjl(2)如果由于枪钻的钻头刃磨或导向钻模套的磨霎1损，导致导向钻模套和钻头之间允许的间隙超出了钻孔咖『奋的精度，必须更换新的导向钻模套。钻头直径D／mm(3)导向钻模套

3、与机床主轴的中心，必须调整好同钻头直径D／mm轴度，保证两者同轴度符合要求。图8图9(4)导向钻模套的支承结构应根据性能要求和枪钻6．切削液的工作方式来确定。枪钻在钻孔过程中，能否供有充足、干净的切削液导向钻模套设计以及制造精度的好坏，对于曲轴油对枪钻的使用寿命和钻孔的表面粗糙度值以及公差都有道孔钻孔加工质量起着决定性的作用。导向钻模套的间着非常重要的影响。隙太大时，也会影响到曲轴油道孔钻孔的加工质量和枪(1)减少切削刃和导向支承块的磨损。钻的使用寿命。导向钻模套不仅起引导枪钻的作用，而(2)减少并抑制积屑瘤的生成。且也起到与曲轴的曲柄销轴颈之间的密封作用。因此导(3)冷却枪钻钻头，

4、降低排除摩擦热及切削热。向钻模套应紧靠在曲柄销轴颈表面上，尽可能使导向钻(4)在压力、摩擦和温度的作用下，形成一层薄的模套端部形状，修磨成符合曲柄销轴颈表面的形状要油膜，以避免钻孔时产生咬死现象。求。这样可以提高枪钻在钻孑L时的导向精度，也可避免(5)连续排除切屑。切削液往外喷溅。为了保证枪钻钻孔的直线度，导向钻为了提高润滑效果，一般可以在矿物油中加入一些模套的长度一般可以取(2．5—3．5)D。减磨添加剂，其作用是使在相互润滑的表面上形成一个5．切削用量剪切强度较小而又牢固的润滑油膜。这样就可避免钻头采用较高的切削速度和较低的进给量是硬质合金枪在钻孑L过程中产生咬死现象。要想使切削

5、液起到上述作钻的特点。通常枪钻采用的进给速度比传统用的高速钢用，必须注意使用温度≤50℃，高于这一温度会使润滑钻头高的多，在这方面也显示了使用枪钻的经济效果。油过早地老化，而当温度低于20℃时，切削液中容易进参磊工冷加工呈!笪兰塑■WWW．meta

6、working1950．corn豳刀_里；i入空气形成气泡，这些都会影响切削液的润滑性能，导的儿何角度不正确，外主偏角太大；曲轴曲柄销轴颈过致钻削加工效率和质量的下降。热；切削液的温度过高。要特别注意切削液的过滤净化问题，如果切削液的(3)曲轴油道孔偏斜产生的原因：枪钻钻头与机过滤质量较差，不但会严重影响到钻孔的加工质量，而床主轴的同轴度

7、差；导向钻模套间隙太大；切削用量过且会加剧钻头的磨损。一般最终过滤后留在润滑液中的大；枪钻钻头上形成积屑瘤。杂质微粒的大小不要超过51xm，这也有利于导向吏承块(4)曲轴油道孔不圆产生的原因：枪钻钻头与机和孔壁之间形成油膜。钻孔时，所需切削液的流量和压床主轴的同轴度差；枪钻钻头的几何角度不正确；导向力，主要取决于钻孔直径的大小，具体町见图8和图9。钻模套内径过小；曲轴材质不均匀；排屑不流畅。从图中可以看出，钻孔的直径愈小所需的油压愈高，而(5)曲轴油道孔表面粗糙度差产生的原因：枪钻切削液所需的流量基本I二随加工直径大小成线性变化。钻头磨损过多；切削用量合适；切削液的压力过低，7．钻孔

8、加工存在的问题及其原因分析流量太小和润滑性不佳；切削液过滤精度差；钻孔过程采用枪钻钻削曲轴油道孔时，由于存在j-件、刀中出现振动；枪钻进给不均匀；枪钻钻头的几何角度不具、机床等各种原因，导致所加工的曲轴油道孔没有达正确；枪钻钻头的几何角度刃磨的表面粗糙度差。到预期的效果。(6)枪钻钻头寿命低产生的原因：枪钻钻头的几(1)曲轴油道孔卣径变大产生的原因：导向钻模何角度不上E确；切削液的压力过低，流量太小；切削液套与枪钻钻头之间的间隙过大；导向钻模套与枪钻钻头过