铝合金铸造操作规程.doc

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1、1 铝合金的熔化1．1坩埚、锭模及熔炼工具的准备1．1．1石墨坩埚的准备：1．1．1．1根据熔化量的多少选用容量适当的坩埚；1．1．1．2新坩埚使用前，应由室温缓慢升温至900℃进行焙烧，以去除坩埚的水分并防止炸裂；1．1．1．3旧坩埚（注意同一个坩埚不能用于熔化不同牌号的合金）使用前应检查是否损坏，清除表面熔渣和其它脏物，装料前预热到250~300℃。1．1．2铁质坩埚一般采用球铁坩埚，也可用铸钢（或钢板焊接）坩埚。为提高坩埚使用寿命，其外表面可进行液体渗铝处理。1．1．3坩埚、锭模及熔炼工具，使用前应将残余的金属、氧化皮等杂物清除干净。1．1．4新坩埚及有锈蚀污物的旧坩埚，使用前应吹砂或

2、用其它方法清除干净，并加热到700～800℃，保温2～4小时，以除去坩埚吸附的水分及其它化学物质。1．1．5铝镁系合金的熔炼工具，使用前应在光卤石等溶剂中洗涤干净。1．1．6坩埚、锭模、熔炼工具使用前应涂防护涂料。搪衬的保温坩埚重复使用时，可不涂防护涂料。1．1．6．1涂料成分可按表1中的规定：表1 坩埚和工具用涂料代号名称成分配比（重量百分比）%氧化锌滑石粉水玻璃水T03涂料三号25～30/3～5余量T04涂料四号/20～3061．1．6．2涂料的配制：涂料成分中的所有固体组元，配制前应磨碎，并经过100～140目过筛，然后混合均匀。使用时，先将水玻璃倒入80～100℃的热水中搅拌均匀，加

3、入固体组元后再搅拌均匀，冷却后备用。配好后的涂料停放时间一般不超过8小时。1．1．6．3将坩埚、锭模、熔炼工具预热到180～250℃，涂以防腐涂料。1．1．7用于保温的碳素钢板焊接坩埚，其内表应用耐火材料搪衬。耐火材料可按表2中的规定：表2 耐火材料成分配比成分（重量百分比）%耐火熟粘土石英砂耐火土水453520适量（另加）1．2原材料1．2．1配制铝合金所用的金属材料应符合QB004《原材料技术条件及验收标准>标准》中的规定。1．2．2配制涂料、搪衬、精炼用剂所用的辅助材料也应符合QB004中的规定。1．3中间合金的配制：铝基中间合金的配制工艺及配料系数见表3及表4：表3 常用中间合金的配

4、制工艺参数名称代号成分/%原材料块度/㎜加入温度/℃浇注温度/℃铝铜AlCu50含Cu：48~52电解铜~100×100850~950700~750铝锰AlMn10含Mn：9~11金属锰10~15900~1000850~900表4常用中间合金的配料系数序号合金代号各炉料的配制系数铝锭锰铜01AlCu50100/10002AlMn1010011.11/1．3．1铝铜中间合金熔炼工艺：1．3．1．1将配制好的炉料充分预热；1．3．1．2将10~15%的铝及全部铜装炉，随着铜的熔化，分批将剩余铝锭加入熔炉，并充分搅拌，至全部熔化；1．3．1．3在700℃左右加入精炼剂（用量按各种精炼剂使用要求配加

5、，如使用AWJ-3精炼剂，加入量为0.5~0.8%）进行除气精炼处理，扒渣后浇锭（锭厚≤25mm）。1．3．2铝锰中间合金熔炼工艺：1．3．2．1将配制好的炉料充分预热；1．3．2．2在石墨坩埚内将75%左右的铝锭熔化，并过热到900~1000℃；1．3．2．3分批加入锰，每加入一批后，以石墨棒充分搅拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的铝；1．3．2．4熔化完后，在850℃左右加入精炼剂（用量按要求进行配加，如AWJ-3精炼剂加入量为0.5~0.8%）除气精炼处理后静置5~10分钟浇锭。为防止锰的偏析，浇锭前要充分搅拌，并应尽快浇注完毕（锭厚≤25mm）。1．4铝合金的配制配制铝合金采用

6、金属锭、中间合金及回炉料，也可使用各种牌号的预制合金锭。1．4．1装料前必须去除炉料表面上的锈迹、泥砂等污物。1．4．2回炉料分为三级：配料。1．4．3炉料计算：1．4．3．1元素含量计算法，按表6举例说明：表6 炉料的计算程序实例（一）计算程序举例1．确定熔炼要求：A． 合金牌号B． 所需合金液重量C． 所用炉料的成分1．以熔炼ZL104合金80㎏为例（配料计算取技术要求的平均值）：Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，杂质Fe≤0.6%Al-Mn合金：Mn10%，Fe≤0.3；镁锭：Mg99.8%；铝锭：Al99.5%，Fe≤0.3%。回炉料：P=24㎏，占总

7、量的30%，成分为：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4%2．确定元素的烧损量：E2．各元素的烧损量按表9中选取，必要时根据生产实际加以调整。举例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5%3．计算100㎏炉料各元素的需要量Q：Q=a/（1-E）3．100㎏炉料中，各元素的需要量Q：QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏       QMn=0.4%×100/