工业压缩机油循环制约因素分析及措施.pdf

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1、工业压缩机油循环制约因素分析及措施宋志鹏(中国五环工程有限公司，湖北武汉430223)摘要：工业压缩机油系统冲洗一直是影响机组系统调试及开车进度的重要因素，本文结合某煤化工项目净化装置两套丙烯压缩机公用油站的油系统冲洗的案例进行分析。通过对油洗的过程分解，从设备本身、管路预制、酸洗、油洗等条件重点分析影响油洗的制约因素，提出相应的措施和建议。关键词：工业压缩机：油循环：制约因素：措施常规润滑油系统的清洗工序主要是：预制配管一吹扫一脱脂一酸洗一干燥一油冲洗。对于新建项目来说，油管路的脏污主要还是集中在现场预制的管

2、线中，其余的是有效控制油洗和设备自身的清洗。因此，根据以上工序分析现场油洗不彻底的原因并提出合理处理措施是提高油循环效率重要的研究内容。1预制配管现场油管路配制的重点是控制焊接前管道内部的洁净，对于不锈钢管道，焊接时应氩弧焊打底，管内充氩气保护，防止焊缝氧化，焊渣脱落，焊后再次清理并密封管口。1．1管道布局情况本项目压缩机进油预制管道有两组4支，两台机组回油管分别汇总在同一支回油总管回至油站，每支进油管路各自配备自力式调节阀，保证每个管的油压单独调控。1．2制约因素(1)焊接管道较长，预制焊接不方便；焊后对内部

3、检查较困难，洁净度无法判断和保证。(2)在油洗时，通常用150～200目的滤网布置在回油总管与油箱连接处，拆洗频繁，回油管为整体焊接，只能强力扭曲管道偏移，现场更换滤网较困难。如果长时间没及时清洗会造成回油滤网冲破，脏污大量进入油箱。1．3处理措施(1)在适当的位置增加可拆卸法兰；(2)在回油总管设置2倍管径加10mm左右长的可拆卸短节，制作可拆卸过滤器，滤网采用不锈钢骨架支持，防止回油量较大时冲破滤网。2管道吹扫2．1制约因素(1)本现场管道主要部位为整体焊接，管道无法拆移，吹扫路线和打靶位置不好选择；(2)

4、吹扫过程中压力和流速不容易控制。2．2处理措施根据现场经验和计算，对于无法移动的管路，先吹主管后支管。气源管线的管径可为l／2～3／4的吹扫管管径，考虑到现场实际情况，吹扫气体流速可控制在16—18州s，吹扫气体的压力不大于被吹扫管线的操作压力。可通过控制阀门每3～5分钟来间断式吹扫，吹扫期间应用木棰沿管道敲打，尤其是焊缝和弯头处。用白布或者专用的靶板布置在吹扫管道出口，吹扫应保持连续且吹扫时间不应小于5分钟，应无可见锈蚀、灰尘等污物。3脱脂油管路的脱脂实际是将系统管路中的脂类、防锈油等去除，确保酸洗过程中酸洗

5、液充分地与管道内壁接触，进而将管道内壁的金属氧化物污垢溶解掉，以达到最佳的清洗效果。脱脂溶剂可选择30％～40％的无机碱性盐和15％的两性表面活性剂，考虑到溶剂活性，建议溶液温度控制在50～60℃，时间不低于1h。脱脂工作结束时用高压清水冲洗管道，并干燥。4酸洗酸洗的目的是去除焊接、高温处理后产生的氧化皮，并使处理后的表面形成一层氧化膜，达到钝化目的。酸洗可选择无机酸、有机酸、表面活性剂非离子物质和金属阳离子防锈剂配合而成。温度至少控制在20℃，浸泡约4～5h，最后用高压清水冲洗管道。5干燥管路酸洗完成后可选择

6、自然风干，但是考虑到管道内部会有积水存且在短时间内不易风干，现场环境又恶劣，尤其是冬季施工，清洗完的管道很容易结冰。考虑充分利用现场条件，可用压缩空气干燥。干燥的评定依据为：在管道一端通风，同时在另一端滴一滴水，连续吹扫直至水滴完全消失为止。6油冲洗6．1油冲洗一般分两个阶段一次油洗和二次油洗。第一次油冲洗主要是通过跨接的方式过滤掉现场预制管道内可能存在的焊渣，砂砾、铁锈等；第二次油冲洗主要是系统管道包括轴承箱内的脏污冲洗。6．2系统油循环中主要控制措施(1)用油站油加热器或外部敷设的加热器和油冷却器通过交替加

7、热和冷却进行油冲洗，冲洗油温宜控制在35℃～75℃之间；试验证明热油循环3h后改为冷油循环3h，依次交替进行对冲洗效果最佳。(2)油循环应连续进行，在油冲洗的过程中，根据回油流向用木槌等工具对管路焊缝、弯头和三通进行间断性敲击，使残存的顽固焊渣、附着物通过反复的震荡而脱落，提高冲洗的效果。(3)根据滤网洁净度不定期清理油箱，清洗双桶油过滤器滤芯，泵入口过滤器和回油总管滤网内的脏物；同时，检查和清洗油管路中的死角。(4)主辅油泵同时启用来增大润滑油流量。可大幅度提高油压，保证冲刷力度。7油冲洗合格判定标准国内外不

8、同厂家和行业对油冼结果洁净度的判断标准方式不同，但结果都是通过判断油品的颗粒度以及品质来确定油洗是否合格。7．1国外合格评定标准：一般是满足NASl638class6或ISO4406class15／12。7．2国内相关行业标准规定(1)根据石化标准：sH厂I’3539—2007《石油化工离心式压缩机组施工及验收规范》第十一章第3节对油冲洗合格标准评定为：“连续冲洗4h后，在180—20