原油含硫含水量和流速对输油管道腐蚀行为的影响及措施.pdf

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1、第42卷第5期石油工程化工设计通讯2016年5月PetroleumEngineeringChemicalEngineeringDesignCommunications原油含硫含水量和流速对输油管道腐蚀行为的影响及措施123宋灵君，王华良，孙铭艺（1.中国石油大学（北京），北京102249；2.中石化管道储运有限公司华东管道设计研究院，江苏徐州221000；3.中石化胜利油建工程有限公司，山东东营257000）摘　要：油气管道运输是原油或者成品油、天然气等最基本的运输方式，然而因管道布线于地面之下，很容易受到物理腐蚀，在加上油气本身所具备的的化学腐蚀等容易造成油气管道因腐蚀导致的泄露

2、、爆炸、起火等灾难，因此加强油气管道的防腐处理是保障油气管道安全运输的重要前提。关键词：油气管道；腐蚀因素；防腐处理中图分类号：TG172文献标志码：A文章编号：1003–6490（2016）05–0030–02SulfurCrudeOilWaterContentandFlowRateofthePipelineCorrosionBehaviorandtheImpactofMeasuresSongLing-jun，WangHua-liang，SunMing-yiAbstract：Theoilandgaspipelinetransportationofcrudeoilorrefined

3、oil，naturalgasandotherbasicmeansoftransportation，however，duetopiperoutingbeneaththeground，aresusceptibletophysicalcorrosion，plusoilandgasitselfhaschemicalcorrosionislikelytocauseoilandgaspipelinesleakduetocorrosioncausedanexplosion，fireandotherdisasters，thusenhancingthecorrosionprotectionofoil

4、andgaspipelinesisanimportantprerequisiteguaranteethesafetransportofoilandgaspipelines.Keywords：oilandgaspipelines；corrosionfactor；embalmed1原油中含硫对于输油管道的腐蚀导致安全和环境污染事故的发生，这是我们必须引起重视的。硫在原油中的存在形态主要有元素硫、硫化氢、硫醇、硫2原油中含水量对于输油管道的腐蚀影响醚、二硫化物、噻吩类化合物以及分子量大、结构复杂的含输油管道原油中的水主要以乳状态、游离态和溶解态存在，硫化合物。一般将原油中的硫分为活性硫和

5、非活性硫。元素硫、但含水率低于30%时，管道内原油主要以油包水型乳状液形硫化氢和低分子硫醇等能直接与金属作用而引起设备的腐蚀，式存在，管道内壁发生油润湿，腐蚀较小，当含水率大于50%统称为“活性硫”，其余不能直接与金属作用的硫化物统称为时，管道内壁发生水润湿，腐蚀速率急剧增大，经过试验论证，[1]“非活性硫”。但在高温下，“非活性硫”能向“活性硫”转随着原油含水量的增加，腐蚀程度不断加重，含水量的增加促[5]化。不同产地的含硫原油，除了含硫量不同之外，由于所含进了点蚀发展。硫化合物的种类及活性硫的含量也不同，也会影响其腐蚀性3原油流速对于腐蚀的影响能。含硫原油在炼制过程中，硫会不可

6、避免地进入下游装置原油流速对于腐蚀的影响性很大，静态腐蚀时，表面比的生产过程中并且和部分产品油共存。而硫对金属的腐蚀性，较平整，没有明显的腐蚀痕迹，但是当流速为0.75m/s时，试也与温度及其它腐蚀性成分含量等有极大的关系。通常，在样局部开始出现脱落，腐蚀速率明显提高，流速为1.5m/s时，介质温度≤120℃的情况下才会考虑采用涂层防护，因而，该试样表面开始出现细小的腐蚀点，腐蚀速率开始急剧增大，温度区间下的含硫油品的腐蚀与防护才是防腐蚀涂料技术工主要是因为流速增加有助于腐蚀性介质的转移，使得体系表[2]作者需要关注的重点领域。现出更强的反应效率，另外，高流速具有一定的冲刷力，会原

7、油中硫化物含量的增加，加大了硫酸盐还原菌腐蚀的导致管道内壁严重的冲刷腐蚀，抑制了致密腐蚀膜的产生。风险。硫酸盐还原菌在缺氧的条件下，可以在金属表面的水4有效控制油气管道腐蚀的方法膜中，利用溶液中的硫酸盐进行繁殖，硫酸盐在细菌作用下有效控制油气管道腐蚀的方法，主要应对油气管道外部被还原为腐蚀性硫化物和有机酸。在缺氧的条件下，硫酸盐腐蚀及内部腐蚀。油气管道外防腐的方法。对于油气管道的还原菌的代谢引起硫化物在金属表面附近的积累，当金属表外防腐处理，需要进行两次防护处理措施，