棒材轧钢工艺介绍.ppt

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1、棒材轧钢工艺介绍（三）棒材轧制中的切分工艺一、棒材切分轧制技术的应用情况近年来，国内陆续引进、国产化很多条连轧棒材生产线，为提高生产水平、降低生产成本、实现与炼钢热送热装能力匹配，基本上连轧棒材生产线对带肋钢筋生产1O螺～22螺都实现了切分轧制，由最初的两线切分到四线切分，甚至国内某厂最近实现了五线切分轧制，说明中国作为带肋钢筋的产量大国，切分轧制技术已经非常成熟，达到世界领先水平。我公司轧机采用150(160)×150(160)×12000mm的连铸坯为原料，生产Φ12~Φ40mm的螺纹钢筋和Φ14~Φ40mm光面圆钢。Φ12mm的螺纹钢采用四切分轧制；Φ14~16mm的螺纹钢采

2、用三切分轧制；Φ18~Φ22mm的螺纹钢采用二切分轧制；Φ22mm以上的螺纹钢不采用切分轧制。全线共18架轧机，平/立交替布置（其中第16、18架轧机为平立可转换），呈单线连续式布置，轧机布置在+5.0m高架平台上。轧机最大轧制速度18m/s。二、切分轧制的方法为了充分发挥棒材轧机的能力，在棒材连轧生产中切分轧制主要有两线切分、三线切分、四线切分和五线切分轧制，每种切分轧制都有独特的孔型系统。1、带肋钢筋的两线切分轧制两线切分轧制是国内应用最广泛的一种切分轧制生产方式，根据轧钢设备条件不同，为了提高孔型系统的共用性，中轧机系统基本都是椭圆一圆孔型系统，但是，精轧机孔型系统有两种形式

3、：(1)菱形孔一弧边方孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品孔，见图1a(2)平轧孔一立轧孔一哑铃孔一切分孔一椭圆一成品孔，见图1b第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容易，轧制稳定，多使用于Φl6螺以上带肋钢筋的生产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产量低，一般不采用两线切分生产。2、带肋钢筋的三线切分轧制三线切分轧制在上世纪90年代国内唐钢棒材厂首先实现Φ12螺、Φ14螺

4、正常生产，其精轧机孔型系统为平轧孔一立轧孔一预切分一切分一椭圆孔一成品孔，见图2，当时这种孔型系统主要适用于精轧机组带平立转化(或者K4为立辊)轧机。与两线切分轧制相比，三线切分轧制时，在预切分和切分孔型中，轧件三部分变形不对称，两边为自由宽展，轧件中部受切分楔的影响属于限制宽展，轧件三部分在压下量相同情况下，轧件中部有较大延伸，两边由于为自由宽展，由于轧件为一整体，造成预切分孔型中轧件三部分面积不相等。切分后，轧件两边面积小于中部面积，而连轧的秒流量相等原则被破坏，轧制不稳定，为了保证切分后三线面积相等，这就要求预切分边部面积大于中部面积，所以三切分轧制难度远大于两线切分生产，而

5、这种孔型系统在实际生产中存在一些问题，主要是：(1)预切分延伸系数大，一般在1．3以上，轧制负荷大。(2)方轧件进入预切分对中性差，导致3根成品之间尺寸不均，轧制不稳定。(3)切分道次切分楔磨损严重，换槽频繁，同时切分道次切分楔很容易掉块。(4)中轧机组圆轧件进入精轧机平辊轧制，轧机冲击大，机械损害严重。3、带肋钢筋的多线(四线、五线)切分轧制四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发出来的。四线切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术(图3)

6、。四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分，再完成并联轧件的两切分，通过这两个步骤实现四切分的目的，可以简单描述为四切分就是三切分与两切分的组合，五切分就是三切分与三切分的组合。但是四(五)线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比较在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等几个方面都有更大的难度。思考题：1、轧制时采用切分轧制的优缺点有哪些？2、为什么圆钢轧制时不采用切分轧制？三、棒材多线切分生产工艺分析切分轧制生产具有高产、低耗的特点，其中多线切分对提高产量、降低主机电耗的效果更为显著，但是由于多线切分时条形的不对称性，获得各线之间均匀的条形成为切分生产

7、过程中的一个难点，尤其在对产品精度要求较高的情况下(如在钢筋生产过程中要求负偏差接近国标下限时)，多线切分各线之间的不均匀性更是成为生产过程中的一大障碍。1、多线切分各线间不均匀性原因分析棒材轧钢车间一般采用18个道次进行轧制生产，常规三切分工艺中第14道之前是普通的延伸孔型，与切分各线之间均匀性关系不大。第14到16道与切分各线之间均匀性有直接关系（第17道、第18道为成品前道及成品道次，因已经切开，故与切分各线之间均匀性无关），第14到16道孔型示意图如图4所示。