高线棒材车间轧钢工艺选择计划

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1、高线棒材车间轧钢工艺选择3轧钢工艺3.1生产规模及产品3.1.1生产规模及产品方案全连续优质钢高速线材车间，设计生产能力为年产优质热轧圆钢和带肋钢筋62万吨。高线最大终轧速度120m/s。直条最大终轧速度12m/s产品规格为：Φ6～Φ25mm热轧带肋钢筋和Φ5.5～Φ22mm的热轧盘圆。主要钢种有：轴承钢、低碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。3.1.2产品质量部分线材按以下国家标准组织生产、进行检验和交货。GB1499.2-2007钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB1499.1-2008钢筋混凝土用热轧光圆钢筋GB/T4354-2008优质碳素钢热轧盘条GB/T415

2、5-2006标准件用碳素钢热轧圆钢及盘条3.1.3成品交货状态成品线材以盘条成捆状态/直条成捆状态交货。每捆线材重量：2000～4000kg打捆道次：捆4道/盘条；5道/直条；3.1.4原料及金属平衡连铸坯由本公司炼钢厂提供，经检验及钢坯修磨后，质量符合YB/T2011-2004标准。坯料技术条件如下：9断面尺寸：150×150×12000mm，单根坯料重量：2106kg断面尺寸：165×165×12000mm，单根坯料重量：2548kg断面尺寸：180×180×12000mm，单根坯料重量：3033kg最短钢坯长度6000mm，短尺钢坯不超过钢坯总量的10

3、％。钢坯尺寸偏差：150×150mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。165×165mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。180×180mm钢坯：＋5mm，－5mm；长度允许偏差：＋20mm。对角线长度之差：150×150mm/165×165mm/180×180mm坯料：最大允许7mm。钢坯弯曲度：每米最大允许弯曲度20mm，总弯曲度不大于总长度的2%。钢坯不得有明显的扭转。钢坯的其它技术要求见YB/T2011-2004及相关要求。年产62万t线材，综合金属收得率96％。需用坯料645833t。金属平衡详见表3－2。表3－

4、2金属平衡表原料成品切头、轧废烧损、二次氧化（t）(%)(t)(%)（t）(%)（t）(%)64583310062000096161462.596871.593.2轧钢工艺方案选择3.2.1工艺方案的设计原则l工艺技术装备达到目前国内先进水平，以满足生产优质高附加值圆钢线材产品的需要；l装备及技术实用可靠；l产品在较长时期内有较强的市场竞争能力；l在获得最佳经济效益的前提下，节省投资、注重整体优势和技术的系统平稳。3.2.2生产工艺流程简介3.2.2.1线材工艺流程主车间分两跨，线材跨与棒材跨，全轧线共有36架轧机，线材跨有30架轧机（粗轧机预留两架，用于生

5、产180×180mm钢坯），棒材跨有6架轧机，来自炼钢车间或外购的连铸坯由上料台架送入步进梁式加热炉加热。根据不同钢种的加热制度和加热要求，连铸坯在加热炉中加热至950～1150℃，由炉内辊道逐根送出，经高压水除鳞装置除鳞后，进入粗轧机组进行轧制。线材跨有30架轧机，粗轧、中轧、预精轧为无牌坊短应力线轧机，分粗轧、中轧、预精轧精轧及减、定径机组，精轧机组为摩根45°顶交8架无扭轧机，粗轧机组、中轧机组、预精轧各6架轧机，减、定径机组各2架，轧机均为平立交替布置的短应力线轧机，直流电机(或交流变频电机)单独传动。整个轧线采用全连续轧制，1#～12#轧机之间采用

6、微张力轧制，11#～918#轧机之间均设置立活套，15#及19#前设立侧活套，实行无张力控制轧制，从而生产出高质量产品。在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。根据生产不同的产品，钢坯在轧机中轧制24～30道次，轧制成Φ5.5～22mm圆钢。成品最大轧制速度为120m/s。在精轧机组前后各布置2个水箱，可对轧件进行温度控制，从精轧机组出来的需进行快速冷却的钢材通过水冷装置，快速冷却后，送至吐丝机；而不需进行快速冷却的钢材，则不经过水冷，直接从变频辊道输送至吐丝机。变频辊道和水冷装置同装在一台可横向移动的小车上，根据生产计划，可

7、将变频辊道（或控制水冷装置）移入或移出轧制线。从吐丝机中吐出的钢材要经过斯太尔摩线进行风冷冷却，斯太尔摩线输送辊道下沿纵向排列有多台风机，可根据工艺要求采用不同的冷却速度对轧件进行快速风冷；斯太尔摩线输送辊道上沿纵向布置有保温罩，对于需要缓冷的钢材，将保温罩放下，以减慢轧件冷却速度。对于不需要缓冷的钢材，将保温罩打开。线材在斯太尔摩线上冷却至200℃左右后，进入设置在斯太尔摩线另一端的集卷装置进行收集，一支钢收集完毕后转入C形钩，随C形钩沿传动链运动进行自由冷却，在些过程中进行取样检验，然后转入自动打捆机打捆进行打捆，打捆后的线材经成品称量装置称量后，运至收

8、集台架上，进行标牌标识工作，然后由吊车吊运至成品跨入