生产异常处理机制.doc

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1、广东樱雪有限公司文件组装车间异常工时责任追究考核管理办法（修订版）为了确保制造部月度产量目标达成，确保公司生产经营紧张有序，生产压力在各生产支持主责模块间有效传递与分解，实现不停线、不断线、不下线，及时暴露生产异常并进行有效责任追究，经公司研究决定特制定本考核管理办法。一、总装车间生产支持主责模块及必须有效支持的项目序号主责模块序号必须有效支持的项目1计划模块1及时有效下达十天刚性生产计划；2及时、全面、准确做好后三天刚性生产计划物料检讨并落实具体排产工作；3在物料到位的前提下，确保物料配送及时、准确，实现不因断料而停线；4接单排产前对新产品是否试产评审通过及改色

2、产品是否有封样确认进行审核确认；2采购模块1确保所有外购及委外物料相对生产提前一天足数合格配套入库；3部件车间1确保所有自制件（底壳，面壳，支架等）相对生产提前一天足数合格配套入库；4工艺模块1生产过程出现工艺异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实改善对策；2确保工装、工艺文件的及时性、适用性、可操作性；5设备模块1生产过程出现设备异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实维修工作；2做好设备一级保养、二级保养工作及日常保养稽查工作；6品质部1生产过程出现品质异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实改善对策；2确保自制物料、外购

3、物料、客供物料来料质量；3确保首检、巡检、成品抽检品质把关质量与服务质量；7研发部1生产过程出现研发异常收到信息后五分钟内必须到达现场进行原因分析并落实改善对策；2确保产品BOM准确性；3确保零部件设计尺寸符合装配要求及新产品封样质量；8物控部1确保材料仓账物卡一致，可以按照账面数量根据领料需求足数配套备料；2良好的服务态度与服务质量相对生产提前一天进行发料或提前进行物料配套；第7页共7页3根据需求计划相对总装生产提前一天做好中转工作；4及时对成品进行入库，确保合格成品在车间现场不超过6小时；9营销部1根据生产计划需求，相对生产提前一天一次足数合格配套提供客供物料

4、（含条型码、身份证等物料）；2海外样机封样确认；3订单下达前进行3C与能效报备确认；10行政部1根据车间人员招聘需求计划在招聘周期内（员工招聘周期15天，其中5天为己上班出勤天数）招聘到位；2员工生活后勤保障；一、主要生产异常类型与主责模块责任界定序号异常类型主要异常情况描述主责模块1生产计划异常生产计划物料检讨、组织失误；将未经试产的新产品或未提供封样合格的改色产品进行排产导致异常转产或临时停产；计划模块2物料配送异常物料配送不及时、数量有误、配送错误导致停产或转产损失；计划模块3外购外协件缺料外购外协物料未相对生产需求提前合格入库导致停产待料或效率损失；采购模

5、块4外购物料特采指经品质部判定不合格的外购件在办理相关特采手续后投入生产时产生的效率损失；采购/品质5自制件缺料自制件物料未相对生产需求提前合格入库导致停产待料或效率损失；部件车间6自制物料特采指经品质部判定不合格的自制件在办理相关特采手续后投入生产时产生的效率损失；部件车间7客供物料缺料客供物料未相对生产需求提前合格入库导致停产待料或效率损失；营销部8海外样机封样错误经过营销部确认的样机批量生产后出现返工和返修损失；营销部9报备异常3C与能效未进行报备就己经下达生产订单营销部10工艺异常工艺文件、工装不具备可操作性或未相对生产需求提前提供以及工艺问题未及时到现场

6、解决导致停产或效率损失；工艺模块11设备异常生产过程因设备故障导致停产或效率损失；设备模块12自制件来料不良自制物料经过品质部检验判定合格转序后在生产过程中出现不良所导致的停产或效率损失；品质部13外购件来料不良外购物料、客供物料经过品质部检验判定合格后在生产过程中出现不良所导致的停产或效率损失；品质部14检验异常经过首检、在线全检、成品抽检确认的产品出现返工和返修（含半成品在线返修、己制成品批量返工以及市场退货返修）损失；品质部15品质服务异常指品质部各生产班组检验员消极怠工或检验设备出现异常、3C报备错误等现象导致产生的停产或效率损失；品质部16研发异常指批量

7、生产过程中因研发部零部件尺寸设计失误、BOM错误、3C报备技术输出错误、技术通知单错误、封样错误等因素所导致的停产或效率损失；研发部第7页共7页17材料仓发料异常指物料己经合格入库的前提下，受材料仓库存数据不准、找不到物料而发不出物料或发错物料、不配合发料等现象导致车间停产或效率损失；物控部18员工招聘不及时行政部未能按照车间招聘需求计划在招聘周期内（员工招聘周期15天，其中5天为己上班出勤天数）完成招聘满足补员工作；行政部一、各类生产异常情况责任人分解序号异常类型责任主体第一责任人第二责任人第三责任人1生产计划异常计划模块物料调度生产科长2物料配送异常计划模块物

8、料调度生产