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1、全能型生产管理培训一、生产主管岗位职责1．组织制订、修订所管辖职责范围内的相关规章制度和作业程序标准，经批准后监督执行。2．组织实施车间生产计划：（1）根据企业生产计划，组织制订本车间的生产作业计划；（2）负责按计划组织、安排生产工作，确保生产进度；（3）合理调配人员和设备，调整生产布局和生产负荷，提高生产效率。3．生产过程管理：（1）主持车间例会，全面协调车间工作；（2）对生产作业过程进行监督、指导，同时进行生产质量控制，保证生产质量；（3）监督检查车间员工的工作，对违规操作提出警告并指正；（4）参与产品质
2、量问题的分析，制定并实施纠正和预防措施；（5）监督检查生产过程中的自检和互检，防止不合格品流入下道工序。4．生产现场管理：（1）建立现场管理制度，并指导培训现场管理知识；（2）推进5S现场管理制度，实现生产车间标准化管理；（3）按时考核车间员工的5S执行情况，实施奖惩，确保制度得到落实。5．车间生产安全管理：（1）负责落实企业各项生产安全制度，开展经常性安全检查；（2）控制关键要害部位，杜绝安全隐患，防止安全事故的发生；（3）定期组织安全生产教育培训，指导员工安全作业。6．车间生产成本控制：（1）统计分析车间
3、每日的生产情况，寻求改善，提高生产效率；（2）统计分析车间的成本消耗，制定可操作性成本控制措施。7．车间员工管理：（1）组织车间生产员工参加业务培训；（2）配合人力资源部做好车间员工考勤及工资核算等事宜。8．其他工作：（1）负责协调与其他相关部门的关系；（2）及时与上级领导和其他部门沟通，解决生产过程发生的突发事件；（3）完成领导交办的其他任务。二、生产现场十大瓶颈问题1.生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业。2.生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨。3.生
4、产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产完成造成现场库存。4.生产设备频繁故障,导致效率障碍品质不良安全隐患。5.生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料。6.工作安排成为干部的头痛症,干净轻松岗位人人抢做,而苦累较脏岗位却人人逃之。7.现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不放,影响整体工作业绩。8.安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作担心掉胆。9.工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善说明会。10.员工整体士
5、气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个“最差”先生。三、生产革新——基础透视1.基础管理—5s管理—TPM（全员生产维修）—TOM（绩效管理）—JIT（准时生产管理）—TPS（丰田生产方式）2.向德资企业学习现场管理；向日资企业学习流程管理；从本土企业寻找管理瓶颈。3.流程（U型，一人多岗）。4.领料制不如送料制。5.标识要让所有员工都能看懂。6.区域划分：可用胶带、油漆、瓷砖、护栏来划分区域。7.两个代替：（1）用基础改善来代替文件、标准和制度管理。（2）用建议和引导来代替批评和指责。8.现场管理技
6、巧：颜色（图片）、声音、文字。四、日常管理——赢利现场1.要想不出错就要提供不出错的条件（防错法）。2.现场管理六个终极目标：品质、效率、成本、交期、安全、员工士气。3.现场管理五个核心要素：人、机、料、法、环。4.生产现场基础管理构建的核心要素：（1）现场所有设备统一颜色管理（目视化管理）。（2）现场所有工作台是统一颜色。（3）现场任何移物都定置、定位、定点。（4）区域责任代码管理，明确化、精细化、唯一化。（5）现场“三书”（SOP、设备保养明细表、安全操作规程）的配置。（6）能源的单独配置，节能减排降耗。
7、（7）整体车间区域颜色管理。5.SOP六个核心要素：（1）作业名称；（2）作业步骤；（3）作业方法；（4）注意事项；（5）作业时间；（6）图片配置。6.作业德斯方法：（1）说给他听；（2）做给他看；（3）让他做我来看；（4）让老员工协助他。7.员工岗位配置的三三原则：（1）一个员工至少具备三个岗位的操作技能；（2）一个岗位至少要有三个员工会操作。这样就会避免岗位风险。一个企业最大的成本就是把不称职的人放在岗位上，因为他不专业，每天不但没有绩效，而且其他的人还在为他做收尾的工作。8.接受任务和下达命令：（1）上
8、司叫你时：-拥有朝气的声音立即回答；-不要闷不作声的走向上司；-不要用“干什么”、“什么事”等同级用语来回答；-带上笔记本，以便能随时记下上司的指示。（2）记录上司交代的事项的重点：-具有核对功能；-备忘和检查工作；-避免日后“有交代”，“没听到”的纷争。（3）正确理解命令：-不清楚就问清楚，但切记使用反问句；-尽量具体地向上司确认；-让上司把话讲完后，再提意见和建议；-使用6W、2H来理解。=1)
