全能型生产管理培训

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1、全能型生产管理培训一、生产主管岗位职责1.组织制订、修订所管辖职责范围内的相关规章制度和作业程序标准,经批准后监督执行。2.组织实施车间生产计划:(1)根据企业生产计划,组织制订本车间的生产作业计划;(2)负责按计划组织、安排生产工作,确保生产进度;(3)合理调配人员和设备,调整生产布局和生产负荷,提高生产效率。3.生产过程管理:(1)主持车间例会,全面协调车间工作;(2)对生产作业过程进行监督、指导,同时进行生产质量控制,保证生产质量;(3)监督检查车间员工的工作,对违规操作提出警告并指正;(4)参与产品质量问题的分析,制定并实施纠正和预防措施;(5)监督检查生

2、产过程中的自检和互检,防止不合格品流入下道工序。4.生产现场管理:(1)建立现场管理制度,并指导培训现场管理知识;(2)推进5S现场管理制度,实现生产车间标准化管理;(3)按时考核车间员工的5S执行情况,实施奖惩,确保制度得到落实。5.车间生产安全管理:(1)负责落实企业各项生产安全制度,开展经常性安全检查;(2)控制关键要害部位,杜绝安全隐患,防止安全事故的发生;(3)定期组织安全生产教育培训,指导员工安全作业。6.车间生产成本控制:(1)统计分析车间每日的生产情况,寻求改善,提高生产效率;(2)统计分析车间的成本消耗,制定可操作性成本控制措施。7.车间员工管理

3、:(1)组织车间生产员工参加业务培训;(2)配合人力资源部做好车间员工考勤及工资核算等事宜。8.其他工作:(1)负责协调与其他相关部门的关系;(2)及时与上级领导和其他部门沟通,解决生产过程发生的突发事件;(3)完成领导交办的其他任务。二、生产现场十大瓶颈问题1.生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业。2.生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨。3.生产进度落后,交期超前的还没加工,而交期滞后的却生产完成造成现场库存。4.生产设备频繁故障,导致效率障碍品质不良安全隐患。5.生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在

4、仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料。6.工作安排成为干部的头痛症,干净轻松岗位人人抢做,而苦累较脏岗位却人人逃之。7.现场员工冲突不断,优秀员工工作不久,懒散员工却依树不放,影响整体工作业绩。8.安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作担心掉胆。9.工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善说明会。10.员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个“最差”先生。三、生产革新——基础透视1.基础管理—5s管理—TPM(全员生产维修)—TOM(绩效管理)—JIT(准时生产管理)—TPS(丰田生产方式)2.向德资企业学习现场管理

5、;向日资企业学习流程管理;从本土企业寻找管理瓶颈。3.流程(U型,一人多岗)。4.领料制不如送料制。5.标识要让所有员工都能看懂。6.区域划分:可用胶带、油漆、瓷砖、护栏来划分区域。7.两个代替:(1)用基础改善来代替文件、标准和制度管理。(2)用建议和引导来代替批评和指责。8.现场管理技巧:颜色(图片)、声音、文字。四、日常管理——赢利现场1.要想不出错就要提供不出错的条件(防错法)。2.现场管理六个终极目标:品质、效率、成本、交期、安全、员工士气。3.现场管理五个核心要素:人、机、料、法、环。4.生产现场基础管理构建的核心要素:(1)现场所有设备统一颜色管理(

6、目视化管理)。(2)现场所有工作台是统一颜色。(3)现场任何移物都定置、定位、定点。(4)区域责任代码管理,明确化、精细化、唯一化。(5)现场“三书”(SOP、设备保养明细表、安全操作规程)的配置。(6)能源的单独配置,节能减排降耗。(7)整体车间区域颜色管理。5.SOP六个核心要素:(1)作业名称;(2)作业步骤;(3)作业方法;(4)注意事项;(5)作业时间;(6)图片配置。6.作业德斯方法:(1)说给他听;(2)做给他看;(3)让他做我来看;(4)让老员工协助他。7.员工岗位配置的三三原则:(1)一个员工至少具备三个岗位的操作技能;(2)一个岗位至少要有三个

7、员工会操作。这样就会避免岗位风险。一个企业最大的成本就是把不称职的人放在岗位上,因为他不专业,每天不但没有绩效,而且其他的人还在为他做收尾的工作。8.接受任务和下达命令:(1)上司叫你时:-拥有朝气的声音立即回答;-不要闷不作声的走向上司;-不要用“干什么”、“什么事”等同级用语来回答;-带上笔记本,以便能随时记下上司的指示。(2)记录上司交代的事项的重点:-具有核对功能;-备忘和检查工作;-避免日后“有交代”,“没听到”的纷争。(3)正确理解命令:-不清楚就问清楚,但切记使用反问句;-尽量具体地向上司确认;-让上司把话讲完后,再提意见和建议;-使用6W、2H来理

8、解。=1)

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