及时生产及自働化培训课件.ppt

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1、精益生产系统LeanProductionSystem支柱一：及时生产JustInTime精益屋5S,TPM，可视化管理,标准化作业5S,TPM,VisualManagement,StandardOperation节拍生产TaktTime单件流1PieceFlow拉动生产PullProductionChangeKaiBetter异常响应AbnormalityResponse人机分离Autonomation防错技术Poke-Yoke价值流VSM均衡生产ProductionSmoothing及时生产JustinTime自働化Jidoka剔除浪费尽善尽美EliminateWastef

2、orPerfection精益生产系统LEANProductionSystem价值流VSM及时生产是…JIT是一个生产系统以生产：客户所需产品客户要求数量客户指定时间同时使用最少的资源原料设备人力场地一句话：使用最少的资源，在客户需要的时候，生产客户需要的产品和数量。及时生产的核心概念和工具节拍时间Takttime单件流One-pieceflow拉动Pull1.节拍时间/TaktTime交响乐1.节拍时间/TaktTime塞龙舟1.计算节拍时间TaktTime--德文，意为“拍子”(Beat)、“节凑(Rhythm)或“速度”(Tempo).生产节拍是指客户需要某个特定产品或服务

3、的速律（Pace).对生产线来讲，节拍就是完成一个产品的时间。节拍的计算是以客户的需求为基准*这两个时期必须是相同的单位,例如班、日、周等客户需求Customerrequirements净操作时间NetoperatingtimeT/T=1.计算节拍时间举例CustomerRequirements/Shift客户需求数/班NetOperatingTime/Shift净操作时间/班TaktTime=480Requirements:客户需求数量每班客户需求数:个Customer清洁:1次,4分钟-20-4休息:2次,每次10分钟TimePerShift:每班净操作时间480每班:8h

4、*60分钟=480分钟NetOperatingNetoperatingtimepershift每班净操作时间456节拍时间57秒=456分钟/班480/班=1.节拍时间的重要性客户需求Customerrequirements净操作时间Netoperatingtime将运作和客户需求同步防止过量生产建立流动生产的工具确定最佳生产人数推动产能分析和设备利用率必须定期更新以适应需求的变化T/T=TimePersonABDCTimePersonTaktTime节拍ABD60”CBottleneck瓶颈WastedTime/Waiting等待浪费1.节拍与瓶颈∑各工序时间总和平衡率=总人

5、数×瓶颈时间CT×100%按节拍平衡生产线Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可能相近的技术手段与方法，包括产线平衡与能力匹配。Linebalancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。1.节拍与平衡率解决瓶颈环节C工序C工序A工序B工序D35个/小时40个/小时10个/小时30个/小时原材料非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由系统的瓶颈决定；瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小时的损失；非瓶颈节省的一个小时无益于增加系统的产销率；1.解决瓶颈工序平衡改善法则：ECRS法则符号名称内容E取消Elimina

6、te对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Combine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间分担转移作业改善增加人员拆解去除重新分配改善合并1.解决瓶颈工序2.什么是连续流按照客户需求的节拍顺畅、连续、均衡的提供给客户需求的产品和服务连续流包含作业流、信息流、物流三个方面2.单件流批量生产按职能和部门，相同或相似的工序和设备放在一起；孤岛式、鸟笼式

7、；产生搬运浪费；批量流动，产生库存浪费；粗慢流，生产周期长；品质不良、异常问题响应慢；工序一工序二工序三2.单件流连续流按工艺流程布局上下工序紧密连接取消搬运浪费节省空间工序一工序二工序三假连续流2.单件流单件流按工艺流程布局上下工序紧密连接消除搬运浪费细快流，周期短库存、在制品少空间少品质及异常响应快5S好安全好现场管理方便工序一工序二工序三2.如何实现单件流1）生产布局流线化水平布局（定位原则布局）垂直布局（工艺原则布局）AAAABCCCCCCAAAABBBBC按工序流程布置工序间最小距