IE手法与提升现场绩效.ppt

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1、1第一章IE的演進與初步認識2一.IE在製造業的角色(IndustrialEngineering)直接提昇車間工作效率的方法工具車間工作改善現場問題分析改善工藝部門的工作設計測定工時標準,提供生產計劃與各項計劃管制的基準生產排程/產能負荷管理設備與人力估算成本分析其他製造關聯模組參與主持例如製程品管製造相關管理流程系統化分析與建立例如電腦化系統分析建置3二.IE的演進泰勒的科學管理1898年的一日合理工作量---鏟煤作業馬錶時間研究吉爾博斯的動作研究1900年的17種動素1924年的細微動作研究甘特的甘特圖人因工程的開發舒華特的管制圖預定動作時間標準的開發RC

2、A的WorkFactorMaynard的MTM系統化工程的開發4三.IE手法深深關聯的機能部門工藝(生產技術)尤其生產線設計/作業站設計製程車間稼動率/效率改善績效管理(工業工程)專業幕僚包括標準工時測定生產線平衡生產計劃管制成本管理尤其標準成本建立質量管理尤其製程品管(IPQC)(產品設計)5四.企業最寄望IE人員發揮的方向參與投產前(工藝階段)的工作設計使一開始就是順暢有效率的生產作業協助車間做好工作改善製程程序分析---減少隱藏的浪費人機分析與動作改善---減少直接的浪費替中高階主管找出現場績效效率問題點,並進行專案改善稼動率分析準備作業改善與製程不良改善測定正確的

3、標準工時,作相關各項計劃管制的基準例如績效管理例如生產計劃排程6五.IE人員必須的素養問題意識以懷疑作出發不斷改善的理念積極不保守工程技術的基礎沒有技術為背景的改善,產生很粗淺的結果Domain技術為根基關聯的技術也需參考計量化方法絕對不採取臆測主觀方式統計學的運用熟習IE手法7第二章IE技巧關聯到現場績效8一.工廠經營與生產力的關連製造業首先以生產力作衡估整體產銷生產力現場生產力生產力直接表現在生產績效上現場績效個人績效附加價值的泉源附加價值是員工收入報酬的源頭所有企業目的都在創造附加價值9二.製造業提昇產銷經營績效的需求方向縮短生產週期時間,提昇產量尤其單件作業工時

4、的降低降低成本提昇人時生產力,降低單件人工成本減少其他明顯的/潛在的浪費強化多批小量/短交期競爭力尤其準備工時的浪費製程不良的浪費人性的需求10三.現場績效的來源1.高精密/高效率生產設備2.高技術/高效能的工作方法生產技術幕僚/基層主管的努力3.週詳嚴密的管理生管/物管等管理幕僚的貢獻基層主管也要參與4.肯配合有幹勁的員工而且要適任/有能力11ABCD四.總製造時間的構成與生產力關係製造基本必要時間設計或規格問題而發生低效率生產設備或工作方法製造管理問題發生作業員問題發生12五.提升現場績效的策略方向1.從設計階段就考慮生產力2.從生產技術面提升生產力更有效的作業標準鏌

5、具/夾導具/輔助工具設計/配置減少製程不良縮短準備作業工時133.從工作方法面提升生產力更少的細部作業程序更佳的人機作業配合更直接有效的作業方法/動作生產線平衡4.從製造管理面提升生產力MRP物料管理方法,減少停工待料有效的生產排程及管制,使製程銜接良好預防保養機制,減少機台故障待工損失14六.IE是提昇現場績效與競爭力最直接利器設計出最佳工作方法,直接提昇作業效率直接縮減生產週程期間,提昇短交期競爭力大幅減少浪費工時,降低成本大幅縮短準備工時,提昇多批小量訂單承接競爭力減少製程不良浪費,降低成本,提昇利潤,或者提昇價格競爭力15七.最直接有效的IE改善手法稼動率分析法

6、工作抽樣法的應用找出最主要的浪費項目程序分析搬運分析人機程序分析動作分析包括動素研究與動作經濟原則流水線平衡分析多批小量短交期下的必要手法準備作業改善防呆措施的工作設計16第三章運用稼動率分析找出車間真正問題17一.車間損失工時浪費分析冤枉的等待工時停工待料機台故障停閒/維修中製程不良附帶的損失工時辛苦而沒有貢獻的非有效稼動工時例如準備作業/換模調整/試做現場附屬的非作業工時檢驗/搬運工作管理/行政事務不得已的停閒工時停電銷售不振引起的停工18二.稼動率分析的用意1.一目瞭然，掌握問題重點，不在枝節打轉。2.以現場實況調查分析為依據，分析調查操動／停閒的內容分配。3.

7、運用科學方法，避免主觀臆測。4.深入檢討分析，作出改善構思。19三.科學化的稼動率分析工作抽樣(WorkSampling)1.在現場進行實際觀測並記錄實況真實的數據由大量數據歸納提鍊出真象2.以統計學為背景的數據分析法從有效的樣本(Sample)推測母群體符合統計分析原則注意被觀測「樣本」的有效性/代表性203.分析出真象(比率)找出重點先從若干最大的「浪費」項目下手4.依重點再分析原因,找出改善對策特性要因圖的理念生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策21故障不在檢驗休息搬運準備作業合計4:253:152:351:30