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时间:2020-03-13
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1、潜在失效模式及后果分析潜在性失败模态和效果分析(FMEA)第三版/2001.7潜在失效模式及后果分析FMEA预防为主减少浪费持续改进满足顾客质量管理观念的核心内容潜在失效模式及后果分析FMEA潜在失效模式及后果分析(FMEA)极其重要的缺陷预防技术实现预防为主的重要手段潜在失效模式及后果分析FMEAFMEA一組系統化的活動發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果找出能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施全部過程形成文件什么是FMEA?潜在失效模式及后果分析FMEA时间性FMEA是一個"事前的行為”,而不是"事後的行為”(是"以前-那-事件"行动,不"在--之
2、后那-事实"练习)事前花时间很好地完成FMEA,能够最容易,低成本地对产品或过程进行修改,从而最大限度降低時間和金錢的損失FMEA的特点(1)潜在失效模式及后果分析FMEA协作性:虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA的输入应该是小组的努力。小组成员应由知识丰富的人员组成(如设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面的有丰富经验的工程师)FMEA的特点(2)潜在失效模式及后果分析FMEA主观性即使是看来完全相同的产品/过程,将一个FMEA小组的评分与另一个FMEA小组的评分结果相比较也是不适宜的。FMEA的特点(3)动态性FME
3、A是动态文件,应始终反映最新水平以及最近的相关措施。潜在失效模式及后果分析FMEAFMEA的特点(4)潜在失效模式及后果分析FMEA(1)新设计、新技术或新过程(2)对现有设计或过程的更改(3)现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用什么情况下应用FMEA?FMEA过程顺序过程FMEA(PFMEA)潜在失效模式及后果分析FMEA过程FMEA(PFMEA)过程FMEA這种系統化的方法体現了一個工程師在任何创造策划過程中正常經歷的思維過程﹐并使之規范化﹑文件化过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模
4、式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。(其中包括根据以往经验可能会出现的一些项目的分析)过程FMEA(PFMEA)过程FMEA的作用确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在的起因并确定要采取控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量过程FMEA(PFMEA)过程FMEA的作用确定过程变量以此聚焦于过程控制编制一个潜在失效模式的分级表,以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选系统记录制造和装配过程的结果顾客的定义过程FMEA中“顾客”的定义通常是
5、指最终使用者。然而,顾客也可以是后序或下游的制造/装配工序,维修工序或政府法规。过程FMEA(PFMEA)过程FMEA(PFMEA)(1)在最初的过程FMEA過程中﹐負責过程的工程師应该能夠直接地﹑主動地聯系所有有關领域的代表小組共同努力过程FMEA(PFMEA)小組共同努力(2)有关部門應包括﹐但不限于﹕设计、裝配﹑制造﹑材料﹑質量﹑服務和供方﹐以及負責下一层次装配的领域。过程FMEA(PFMEA)(3)FMEA应成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑﹐從而推进整個小组协作的工作水平﹒小組共同努力过程FMEA(PFMEA)(4)任何(內部或外部的)有经验
6、的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。小組共同努力过程FMEA(PFMEA)过程FMEA是一份動態文件﹐應及時﹑不斷地修改在可行性阶段或之前開始生产工装到位前考虑列从单个部件到总成的所有制造工序过程FMEA(PFMEA)过程FMEA在新车型或部件项目的制造策划阶段,促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析,以便预测,解决或监控潜在的过程问题。过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中,而其后果和避免包括在设计FMEA中。过程FMEA(PFMEA)过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中
7、的薄弱环节,但它的确要考虑与计划的制造/装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。过程FMEA的開發期望特性的定義越明确﹐就越容易識別潛在的失效模式﹐采取糾正措施过程流程图设计FMEA明确的产品影响后果过程FMEA准备工作的文件从过程意图开始,列出过程希望做什么及不希望做什么综合成期望特性过程FMEA應從一般过程的流程图开始流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。过程FMEA的開發过程FMEA的開發為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文件﹐已設計出專用表格。下面介紹
8、這种表格的具体應用﹐所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內﹒完成
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