工厂管理基础知识.ppt

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1、2010年5月西王工厂(车间)管理基础知识0目录第一部分生产制造系统概述第二部分第三部分第四部分第五部分第六部分工厂(车间)管理的核心内容与目标工厂(车间)管理的对象工厂(车间)管理的基本方法工厂(车间)管理的意识和永恒主题成为优秀工厂管理者的途径1第一部分生产制造系统概述2历史－从批量生产到精益生产批量生产巨大的成功目标：规模经济Ford精确加工工具劳动力部件-有限的产品种类-流水作业糟糕的汽车织布机丰田汽车公司极小的成功TOYOTA190019151935WWII亨利、福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要3历史－批量生产到精益生产战后繁荣强调财务

2、和会议大批量生产美国客户希望要（批量的思想小型的汽车。3大汽车扎根落户）公司的市场份额开始减少Ford-小市场-极少的资源-需要现金极差的质量第一次石油危机追赶美国丰田的生产系统日本工业认识TPS，分散巨大的成功化开始TOYOTA194519731980批量生产扩展，试图针对变化做出调整精益生产作为一种替代方案开始出现目标质量，成本，前导时间，灵活性美国质量和生产率研讨会超级市场系统4第二部分工厂(车间)管理的核心内容与目标5工厂管理的核心内容与目标S：安全Q：质量C：成本D：交期M：员工士气P：生产力6一、安全安全生产的定义1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。2

3、、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，保证生产正常进行。7安全管理的内容1、总体安全2、工艺安全3、储运安全4、职业健康5、环境安全6、消防安全7、信息安全8、设备安全9、过程安全10、操作安全8事故等级金字塔Ratality死亡Severelnjury重伤MinorInjury轻伤NearMiss险生事故UnsafeActs不安全行为Result结果Behavior行为9为什么会发生事故？不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患10现场管理者的主要安全责任1、建立安全的操作程序2、设备和

4、环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和事故发生时采取相应的措施6、找出事故原因，防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生11做好安全生产的根本现场的组织和纪律点检和维护程序的标准化改善安全Safety12二、质量(包括工厂技术管理、工艺管理)质量的定义：质量是顾客对你所提供的产品或服务所感知的优良程度。13什么是制造质量？定义指生产过程中的质量，通过可以预防、发现缺陷，采取措施防止缺陷再发生。制造质量管理的目的确保不传递缺陷。14缺陷缺陷是不符合规定标准的产品。质量性能测量Defect缺陷UpperSpecificat

5、ionLimit规格上限LowerSpecificationLimit规格下限15质量是每个人的职责设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商我们最好的资源：员工我们的目标：人人都是质检员人人都是问题解决者16质量管理八项原则以顾客为中心领导原则全员参与过程方法管理的系统方法持续改进基于事实的决策方法互利的供方关系17质量管理的工具和方法PDCA改进的老7种工具MSA（测量系统分析）FMEA（失效模式分析）DOE（正交试验)……18三、成本现场成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目标，并持续不断改善。物料管理、生产均衡节能降耗生产效率合理安排生产与员工……

6、19成本分类：成本构成20四、交期现场管理对满足交期要求的责任在于配合公司生产计划的安排，管制生产进度，处理生产过程中的异常。21生产进度控制要有完善的进度跟踪，首先是要建立完整的生产管理制度及生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析，主要分析内容包括效率与进度达成状况。（1）以日程计划之进度当作目标（2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率（3）差异原因分析与对策研拟执行机器设备故障人力不足或出勤率太低物料供应不及品质不良率高调度不当22五、生产力生产效率设备综合效率平均故障间隔时间平均故障维修时间23六、员工士气提案数参与管理的情况技能提高情况完善的激励措施

7、良好的工作环境和氛围融洽的员工关系24第三部分工厂(车间)管理的对象25工厂（车间）管理的对象人机料法环26一、现场人员管理1、团队建设和员工参与2、现场干部领导力提升3、员工技能提升27班组建设工作小组沟通建议及表彰建立操作指标考核28一线管理者的角色和定位组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全经理：目标方针，资源配备，系统优化创新改善维持高层管理中层管理基层管理作业人员√现场领导是指导员√现场领导不是警察√现场领导是支持者√现场领导不是