品质异常处理流程.ppt

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5、学习成长目录1基本概念2异常处理程序介绍责任判定原则34PDCA工具5问题讨论一.基本概念1.定义：在制造过程中因一个或一组变异因子造成产品质量由原先的受控状态突变成失控状态。2.分类：人员物料设备/工具工艺/方法环境测量设计人员物料设备/工具工艺/方法环境测量设计二.异常处理程序介绍1.文件介绍：30分钟两个工作日SMTProcessPCBA板连续出现同一不良缺陷≥3PCS；2小时内PCBA板同一不良缺陷≥6PCS；2小时内PCBA总不良点≥300DPPM。DIP

6、ProcessPCBA板连续出现外观同一不良缺陷≥5pcs(固定执锡点除外)；PCBA板连续出现功能同一不良缺陷≥3pcs；2小时累计外观同一不良缺陷≥3%；2小时累计功能同一不良缺陷≥1.5%；2小时累计功能不良≥2%；单项元器件功能不良≥0.5%(不良品数量≥5PCS)；BGA/主芯片不良≥0.3%(不良品数量≥3PCS)。2.异常提报条件：ASS/TESTProces单项功能不良>1.5%(不良品数量≥5PCS)；测试良率<96%；单项元器件功能不良≥0.5%(不良品数量≥5PCS)；BGA/主芯片不良≥0.3%(不良品数量

7、≥3PCS)；单项物料外观不良>3%；FQC同一工单抽检到相同不良缺陷(MAJ)2台。FullProcess异常纠正措施实施后经确认无效时；生产员工未按照作业指导书作业，或员工作业时违反操作规程经现场纠正无效时；经品管部评估制程中存在品质隐患并可能导致返工或停线的风险。3.表单填写：三.责任判定原则2用事实说话用数据说话在描述中尽量不要出现：“我认为…….”、“我觉得……”等带有主观性色彩的词语，多采用客观的方法来进行描述，如“拍图片”、“保留样品”等等。1在分析过程中，多采用数据来说明问题，以避免文字性描述带来分歧。345提供完

8、整分析过程对事不对人基于达成共识为保证责任判定的严肃性，必须由判定部门提供分析报告且有领导审核。这是基本的做事心态，否则演变成无谓的“人事斗争”。这是责任判定的最终要求，经过双方不断沟通、共同分析来达到意见的统一，也是进入下一步改善阶段的前提，所以至关重要。A：这是你的问题！B：怎么是我的问题？看图说事：不按原则做的结果结果1：两人干起来。看枪！结果2：互相踢皮球。我踢！按原则做的结果结果3：大家共赢。Yea！四.PDCA工具1.起源：PDCA又称“戴明环”，它起源于20世纪20年代，有“统计质量控制之父”之称的美国著名的统计学家

9、沃特·阿曼德·休哈特（WalterA.Shewhart）在当时引入了“计划-执行-检查（Plan-Do-See）”的概念，戴明后将休哈特的PDS循环进一步发展成为：计划-执行-检查-处理（Plan-Do-Check-Action）。P（Plan）--计划，确定方针和目标，确定活动计划；D（Do）--执行，实地去做，实现计划中的内容；C（Check）--检查，总结执行计划的结果，注意效果，找出问题；A（Action）--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，以免重现，未解决的问题放

10、到下一个PDCA循环。2.PDCA循环特点：1、大环带小环。如果把整个企业的工作作为一个大的戴明循环，那么各个部门、小组还有各自小的戴明循环，就像一个行星轮系一样，大环带动小环，一级带一级，有机地构成一个运转的体系。2、阶梯式上升。戴明循环不是在同一水平上循环，每循环一次，就解决一部分问题，取得一部分成果，工作就前进一步，水平就提高一步。到了下一次循环，又有了新的目标和内容，更上一层楼。3、科学管理方法的综合应用。戴明循环应用以QC七种工具为主的统计处理方法以及工业工程（IE）中工作研究的方法，作为进行工作和发现、解决问题的工具。

11、戴明循环的四个阶段又可细分为八个步骤，每个步骤的具体内容和所用的方法如下表所述。阶段步骤主要办法P1、分析现状，找出问题排列图、直方图、控制图2、分析各种影响因素或原因因果图3、找出主要影响因素排列图，相关图4、针对主要原因，制定措施计划回答“5W1H”为什么制定该措施(Why)？达到什么目标（What）?在何处执行（Where）？由谁负责完成（Who）？什么时间完成(When)？如何完成（How）？D5、执行、实施计划C6、检查计划执行结果排列图、直方图、控制图A7、总结成功经验，制定相应标准制定或修改工作规程、检查规程及其它有

12、关规章制度8、把未解决或新出现问题转入下一个PDCA循环3.戴明循环的优点：适用于日常管理，且同时适用于个体管理与团队管理；戴明循环的过程就是发现问题、解决问题的过程；适用于项目管理；有助于持续改进提高；有助于供应商管理；有助于人力资源管理；有助于