如何降低OQC判退件数.ppt

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1、如何降低OQC判退件數組織成員及終極目標成員:指導員:王經理組長:徐金剛組員:劉長生、陳立、肖金秀、馬小海李順英、冀紅黨終极目標:如何才能做到OQC成品檢驗零判退預防於前而非事後驗出再重工活動計劃及實施步驟1.收集2007年1～7(7/17日)月份目前OQC判退數據並整理（2007/07/15日號前完成）2.找出OQC判退主要的人為原因(2007/07/20日前完成)3.針對主要影響因素找出改善對策(2007/07/25日前完成)4.執行改善對策,並檢討執行成效(2007/07/30日前完成)5.結案(2007/0

2、8/1日前完成)制二課OQC判退件數現況說明目標工作進度月份123456789101112合計1.OQC判退件數≦1件/月【定義＝成品入庫前檢驗被OQC判退之件數】計劃11111111111112實績DIP11組裝3122421包裝8054532合計11187953-----44現況與目標現　況每月OQC批退件數≧6.29件(整體)每月OQC批退件數≧3.9件(包裝)目　標每月OQC批退件數≦1件(整體)制二課OQC判退件數明細(前段)DIP:組裝:制二課OQC判退件數明細(包裝)異常狀況分類(包裝)異常狀況包裝合計

3、漏打釘(飛機孔)漏放(貼)配件錯件LABEL(紙卡)錯位刮(擦)傷序號錯誤件數25942628比率7.14%17.86%32.14%14.29%7.14%21.43%100.00%原因分析如何降低OQC判退件數刮(擦)傷序號錯誤錯件漏打釘(飛機孔)漏放(貼)配件Label(紙卡)錯位自主檢查未落實檯面不乾淨工作不專心源流檢查未做自主檢查未落實多余材料未及時處理資料未對比多余材料未及時處理作業動作不規範檢驗標準不明確材料擺放不當對碼太長自主檢查未落實產線不平衡產品堆積自主檢查未落實自主檢查未落實未落實過稱動作源流檢查未

4、做自主檢查未落實未核對SOP不良品未及時處理源流檢查未做工作不專心未用隔板隔開設備故障未及時處理相近產品未分開上線發料錯誤未發現材料交接未分開不良品未及時處理未核對SOP工作不專心原因分析1項次異常現象不良原因造成原因改善對策1漏打釘(飛機孔)(2件/7.14%)人為疏失：未有落實自主檢查，工作不細心造成一、管理不到位a.帶線人員自身管控能力不強，以致有時忽略產線重點，做一些次要性事情b.有依賴性，不能及時且有效處理好異常c.機器設備頻繁故障時產生堆機，產生混亂，發生問題時不能及時且有效處理好異常，且未能及時呈報而依

5、自已意願處理.二、員工作粗心大意a.作業員沒有良好的自主檢查習慣，未按制定防呆法去做，造成不應該發生的疏實，有些地方沒辦法實施防呆，作業員又無法確實進行自檢b.產品更改頻率高，作業員無法跟上變化．很難改變自身習慣c.標示不清楚，作業無法一目了然d.各種變化頻繁，對產品瞭解不夠，注意重點事項無法真正深入瞭解1.首件時，對產品與之前變動處在檢查表上注明，提醒帶線幹部重點管控2.上線前，帶線幹部須CHECKSOP與首件是否有問題，並核對將要上線的物料是否正確3.換線前，員工須認真閱讀SOP並再次核對物料的正確性4.上線時帶

6、線幹部依SOP、現場檢驗記錄表稽核員工在各自工序中的作業動作是否規範與合理，如有不規範時須予以指正或教導，並記錄於現場檢驗記錄表；並在制程中須不定時抽檢稽核員工的動作、產品品質，並在制程檢驗中記錄抽檢或稽核的數據5.落實員工的自主檢查，訂立人員疏失表，由帶線幹部負責處理，此部份納入績效考核的評核依據；2漏放(貼)配件(5件/17.86%)3LABEL貼錯位(4件/14.29%)4序號錯誤(6件/21.43%)5刮傷(2件/7.146%)6錯件(9件/32.14%)人為疏失：未有落實自主檢查，工作不細心造成(倉厙發錯料

7、，作業時未有核對SOP)報告結束