精益生产培训-环境.ppt

《精益生产培训-环境.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、七大任务之一：环境改善精益班组长育成培训内容一、5S概论二、如何推进5S活动三、目视化管理四、5S的活动工具及应用五、现场改善概论六、改善的工具及运用精益从心改善，改善从我做起一、5S概论1.整理—分类、区分要与不要2.整顿—物放有序，三定，随时可用3.清扫—清扫车间、设备，清扫是检查，预防缺陷发生4.清洁—标准化、制度化5.素养—习惯化、争取更好的改善“5S“是什么?5S效果看的见，持之以恒是关键！直观感受一下5S较好的工厂操作现场！5S不良是现场的万恶之源再看一看毫无5S管理的工厂班组5S推进案例某企业班组5S推进案例（已有过推进经验）制

2、定5S活动的检查标准5S检      核      项      目评　分　基　准得分完全不行稍可中等良很好整理1.现场是否有长期堆放着的不用物品012342.角落和设备上是否摆放着不必要的物品012343.现场是否存在已经过时、失效、脏乱的粘贴品012344.杂物、私人品是否藏在抽屉、工具箱、台垫下面012345.当天不用的材料、零件、工夹具、设备、包装物等是否堆放在现场01234整顿6.工作时工具、材料、零部件等是否定位管理，还是随意摆放，场地混乱（三定）012347.所有使用的物料是否凌乱搁置在现场（标识）012348.工作现场的电源线

3、、信号线、压缩空气管道是否乱拉乱接，盘根错节012349.工作台、椅、工装车是否形状大小不一、高矮不平、五颜六色0123410.是否做限高、限量管理01234清扫11.设备、工作台上是否布满了灰尘和加工废料，工具、材料、零部件乱摆乱放0123412.设备、工具等是否已经破损掉漆，甚至缺胳臂少腿0123413.生产现场是否有漏油、漏水等污染源现象发生0123414.生产现场的员工是否在班前、班后及工作中随时清扫工作现场0123415.表面看似干净，里面和后面却脏污不堪01234清洁16.班组现场是否划分并责任到人01234素养17.班组员工是否

4、主动去做5S012345S雷达图二、目视化管理？Target..描述-参数-图表-数据等..指导和控制流程..识别和标识:-危害s-基准值-标准等MAXMIN什么是目视化？目视化就是展示信息，目视化管理帮助我们，人类获得信息的途径：83%眼睛11%耳朵3.5%嗅觉1.5%触觉1%味觉为什么是要目视化？绩效目标的图表发展趋势的识别与描述200213200321200432过去、现在状态的对比图表target2003xyzabczyxdefursProblem当前状态的描述????目视化的表现：图表、数据、因子、趋势装置、引擎阀、压力指示管线、控

5、制箱阀的位置等清洁器具专用工具板清扫工具板事故、污染源防止目视化形迹板工作服着装基准60期150件60期平均:13件61期平均:11件61期128件62期平均:8件62期95件其他目视化的案例三、能源管理邦彿坿議砿尖窮薦嬬坿議砿尖炭命彿坿議砿尖鹸咫崕議杭択嚥聞喘砿尖时时能源消耗最小化四、产业废弃物管理一般废弃物电子废弃物有毒有害物质环境化学物质大气污染环境噪音污染废水废气处理ROHS/WEEE对应分类收集与管理——5S五、现场改善概论将生产制造现场及与其相关的部门中一切不合理的现象和不产生任何附加价值的浪费,予以彻底去除的个人和组织（集团）的

6、创意活动。1.什么是改善？案例链接：物流搬运的改善1、打破固有观念2、寻找可行的方法3、不要分辨，要否定现状4、不要力求完美，50分也好，立即实施5、错了马上改善6、先从不花钱的改善作起7、穷则变，变则通8、追求根源，反复5次“为什么”9、十个人的智慧比一个人的智慧高明10、改善是无限的2.改善的十大原则？环境维持彻底的5S活动是一切改善活动的基础标准化做事的最佳方法(例如，作业指导书）3.改善的基础？3.改善的基础？浪费的发现不是说只要动了就能赚钱.日()＝动(動)＋人的智慧(人)1.智勤型2.智懒型3.愚勤型4.愚懒型媳妇真勤劳阿！我在工

7、作改善的要诀-认真求实的敬业精神-一丝不苟的细致作风永无止境的进取精神改善的“五心”-信心：相信这些改善活动会帶給你好处-决心：下定决心赶快去做，不要犹豫不决-耐心：要永远持续做下去，成果自然呈现-关心：对员工表示出你的关怀及重视之意-爱心：多用鼓励的方式來鼓舞员工士气。4.改善的要诀及五心？六、改善的工具及运用？PDCA的含义-“P”Plan—计划目标和方针的确定及活动计划树立-“D”Do—执行具体运作，实施计划内容-“C”Check—检查检查计划实施效果，对比差距-“A”Action—调整成功的肯定予以标准，失败检讨1.PDCA循环管理法

8、？（1）现状把握（2）要因解析（3）设定目标（4）确立计划（6）实施对策（7）效果确认（8）标准化重新构筑PDCA改善循环PCDA（5）对策树立1.PDCA循环管理