数控车床加工工艺与编程操作 教学课件 作者 任国兴 课题十三.ppt

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1、《数控车床加工工艺与编程操作》课程电子教案主编：任国兴现有数控机床上的数控系统品种较多，有国产的，如华中数控HNC-21系列、广州数控等；有国外的，如FANUC0系列、SIEMENS802系列等等。对于数控机床集成的复杂综合的系统，故障诊断是遵循一定的规律，需要综合运用各方面的知识进行判断和处理，一般操作者只需要处理与操作有关系的故障与报警问题，通常采用以下方法进行故障诊断与处理。1．通过观察故障或报警时，是否有异响，发生在何处，何处出现焦糊味，何处发热异常，何处有异常震动等等，就能判断故障发生的主

2、要部分，这也是处理数控系统故障首要的切入点，也是最直接、最行之有效的方法。如电气部分常见的异常声响有电源变压器，阻抗变换器与电抗器等因铁芯松动，锈蚀等原因引起的铁片振动的吱吱声；继电器、接触器等磁回路间隙过大，短路环断裂，动静铁芯或衔铁轴线偏差，线圈欠压运行等原因引起的电磁嗡嗡声或触点接触不好的嗞嗞声以及元器件因过流或过压运行失常引起的击穿爆裂声；而伺服电机、气控或液控器件等发生的异常声响基本上和机械故障方面的异常声响相同，主要表现为机械的摩擦声、振动声与撞击声等等。2．利用数控系统的报警功能去观察

3、判断，数控系统中设置有权其多种课题十三、数控车床故障诊断及排除硬件报警装置，如在系统主板上，各轴控制板上，电源单元，主轴伺服驱动模块，各轴伺服驱动单元等部件上均有发光二极管或多段数码管，通过指示灯显示状态（如数字、符号等）指示故障所在位置及其类型，数控系统一旦检测到故障，立即将故障以报警的方式显示在CRT上或点亮面板上报警指示灯。如误操作报警、有关伺服系统报警、设定错误报警、各种行程开关报警等等，处理时可根据报警内容提示来查找问题的症结所在。3．利用数控系统状态显示的诊断功能，数控系统不但能将故障诊

4、断信息显示出来，而且能以诊断地址和诊断数据的形式提供诊断的各种状态，可以利用CRT画面的状态显示来检查数控系统是否将信号输入到机床；或是机床侧各种主令开关，行程开关等通断触发的开关信号是否按要求正确输入到数控系统中。下面结合华中数控系统等数控车床在操作中出现的故障进行分析，指出如何处理。一．数控机床回零及其故障诊断【现象】回参考点不能到位，屏幕坐标显示零点位置不为零。【原因】行程开关不起作用，碰到急停开关停住，并报警；进行“回零”操作时，刀架位置与参考点太近，导致“回零“失败。课题十三、数控车床故障

5、诊断及排除【解决】检查行程开关，开关内进水造成短路或开关触点弹性不好造成；移动X、Z轴向位置，让刀架离参考点有一定距离，保证“回零“时坐标移动有一个升速距离。注意：不同生产厂家的机床，零点的设置不同，通常有两种方式，一个硬回零开关，检查档块或行程开关；另一种是软回零开关，就需要查系统内部的参数设置了。【现象】SIEMENS802C/S回参考点方式，按轴＋键（或轴－键），屏幕上坐标不变化机床不移动。【原因】系统缺少使能，机床数据丢失，机床参数设置错误。【解决】按一下使能键；或调用存储数据；或正确设置机

6、床参数。二。行程报警【现象】操作某方向轴，位置超过其设计的行程范围，如镗孔时X轴负方向行程不够用造成。【原因】操作范围超出车床设定的活动范围。【解决】调整机床的行程范围，如微小范围可调整挡块的位置；调整车床轴参数。课题十三、数控车床故障诊断及排除三车削中形状变形【现象】车削过程中编程形状与实际加工后的形状相差较大，如圆球加工后成椭圆。【原因】ZX方向比例不正确。【解决】调整设置外部脉冲当量分子和外部脉冲当量分母以改变电子齿轮比，保证正常形状的要求。四．急停不能取消【现象】“急停”报警不能取消。【原因

7、】急停回路没有闭合。【解决】检查超程限位开关的常闭触点；检查急停按钮的常闭触点；检查电源模块故障联锁；检查电源模是否报警五。车削螺纹故障【现象】啃刀【原因】车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大；工件装夹不牢，刚性不能承受车削时的切削力，产生大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度。课题十三、数控车床故障诊断及排除【解决】重新调整车刀。过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间

8、隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D左右(D表示被加工工件直径)。应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。【现象】乱扣【原因】加工过程中调整倍率开关，造成编码器定位不准；编码器松动等造成Z脉冲信号反馈不对；程序未执行完重新执行或崩刀后换刀加工。【解决】使用中不能使用倍率开关；程序加工螺纹时必须一次加工完成；紧固编码器安装组件。【现