数控车职业技能训练与实践教程 教学课件 作者 黄杰 刘宏军 主编数控车11.ppt

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1、[实训目标]1.能掌握孔加工工艺及内孔车削循环指令的应用。2.掌握手动钻中心孔、钻孔方法。3.能掌握通孔和盲孔刀具的选择、安装，掌握镗孔刀的对刀方法。4.掌握内沟槽加工方法。5.能通过套筒零件的加工熟悉零件孔加工工艺特点。6.掌握内螺纹的加工方法。数控车技能实训篇项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导试编程加工如图10-1所示套筒零件，已知零件毛坯尺寸φ55mm×58mm，材料为45钢。数控车技能实训篇项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导（一）知识准备1.孔加工工艺特点除了工件的外圆需要加工外，还需加

2、工内孔、台阶孔、内沟槽等。2.钻孔加工知识麻花钻的柄部有直柄和锥柄两种。直柄麻花钻可用钻夹头装夹，再利用钻夹头的锥柄插入车床尾座套筒内使用，锥柄麻花钻可直接插入车床尾座套筒内或用锥形套过渡使用。数控车技能实训篇项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导（一）知识准备3.内孔镗削加工知识镗孔加工时，循环点坐标位置选取要适当，防止镗刀后壁与孔壁发生碰撞。镗不通孔或台阶孔时，一般先用钻头钻孔，因钻头顶角一般是116°～118°，所以内孔底面是不平的，若要沿孔壁进刀镗孔底面，镗刀会切深加剧。可采用分层切削法或用平头钻锪

3、平底面，再镗不通孔。镗孔时，由于工作条件不利，加上刀杆刚性差，容易引起振动，因此，切削用量应比车外圆时低些。镗孔加工时，应尽量增加刀杆的截面积，这样可增强镗刀的刚性，切削时不容易产生振动。镗刀的刀杆伸出长度应尽可能缩短。如刀杆伸出过长，就会降低刀杆的刚性，容易引起振动和让刀现象。因此，刀杆伸出长度只要略大于孔深就可以。项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导（一）知识准备4.车削内表面时的工艺与编程特点1）简单阶梯孔加工工艺常采用钻——粗镗——精镗（孔径较小时采用手动方式“钻—扩—铰孔”）。2）较窄内槽采用等

4、宽内槽刀一刀或两刀切出，槽深时中间退一刀以利于断屑和排屑，宽内多槽采用内槽刀多次切削成形后再精镗一刀。3）切削内沟槽时，进刀采用从孔中心先进—Z方向，后进+X方向，退刀时先退适量—X，在后退+Z方向。为防止干涉，退—X方向时退刀尺寸必要时需计算。4）工件精度较高时，按粗、精加工交替进行内、外轮廓切削，以保证形位精度。5）换刀点的确定要考虑镗刀刀杆的方向和长度，以免换刀时刀具与工件发生干涉。6）因内孔切削条件差，故切削内孔较外轮廓时选取小些切削用量。7）内孔对刀方法与外轮廓基本相同，所不同的是毛坯若不带内孔须先钻

5、孔，再用内孔镗刀试切对刀。项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导（一）知识准备5.内孔车刀对刀方法1）X方向对刀如图10-2所示，用内孔车刀试车内孔，-Z向长度为3-5mm，然后沿+Z方向退出刀具，停车测出内孔直径，将其值输入到相应刀具长度补偿中。2）Z方向对刀如图10-3所示，移动内孔车刀使刀尖与工件右端面平齐，可借助金属直尺确定，然后将刀具数据输入到相应刀具长度补偿中。项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导（一）知识准备6.其它注意事项（1）安装中心钻、麻花钻时，应严格使中心钻、麻花钻与工件同轴，以

6、防止因偏心而折断钻头；（2）车内孔时，应先检测内孔车刀是否与工件发生干涉；（3）注意车内孔时，X轴退刀方向与车外圆相反，且退刀距离不能太大，以防止刀背面碰撞到工件；（4）内孔车刀Z方向对刀时，工件应停转，避免对刀时发生安全事故；（5）控制孔尺寸时，刀具磨损量的设置、修改应与外圆加工相反。项目十套筒类零件数控车加工实训一、项目引导（二）实施步骤1.零件工艺分析1）夹具选择选择通用夹具：自定心三爪卡盘。2）刀具选择选择外圆刀T1车外圆及端面，切槽刀T2（刀宽3mm）切槽，内孔镗刀T3镗内孔，内螺纹刀T4车螺纹，φ2

7、2钻头T5钻孔。3）量具选择长度选择游标卡尺测量、外径选择外径千分尺进行测量、内径选择内径千分尺进行测量、内螺纹选用螺纹千分尺、螺纹量规。4）数控加工工艺路线见表10-1，数控加工刀具卡片参考表10-2。项目十套筒类零件数控车加工实训项目十套筒类零件数控车加工实训项目十套筒类零件数控车加工实训2．零件参考程序工件右端内外表面加工程序名为“O0870”，加工参考程序如表10-3所示。工件左端内外表面加工程序名为“O0880”，加工参考程序如表10-4所示。项目十套筒类零件数控车加工实训项目十套筒类零件数控车加工实

8、训二、实训任务（一）技能训练要求1.熟悉数控车床的操作。2.熟悉套筒类零件数控车削工艺。3.运用G71复合循环指令编程加工套筒类零件。4.运用G82进行内螺纹加工。（二）技能训练内容如图10-4所示，完成该零件的加工，毛坯：φ55×60。项目十套筒类零件数控车加工实训二、实训任务任务一零件加工工艺分析任务二工艺文件制定任务三零件加工操作任务四零件检测任务五小组讨论三、技能评分标准项目十