注塑模具在使用过程中常出现的问题.ppt

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1、注塑模具在使用过程中常出现的问题<一>模具事故1、飞边成型时产生飞边，会损伤合模面。模具硬度低时，合模面因受到树脂压力而被划伤或因夹入飞边而产生凹凸变形；因此，注塑成型时不要产生飞边。2、残留成型品（压模）自动运转过程中，未将成型品完全顶出就立即锁模，会严重损伤模具，尤其形状复杂的模具会一下子损坏（压模）；作为注塑机功能的一部分，为防止这种事故的发生，带有模具保护装置，在尽力发挥其作用的同时，对易损坏的模具，必须考虑安装检测有无成型品残留，阻止锁模的装置。模具监测/保护装置3、侧抽芯模具事故为防止模具的故

2、障，在成型品顶出之前要用斜导柱或液压缸移出滑块，避免顶针与滑块相撞。侧抽芯模具会出现如下事故，因某些原因，小顶杆托板动作不灵，不返回原来的位置，使小顶杆和侧抽芯模块冲突，造成模具损伤或压模。闭模斜导柱若小顶杆确实未返回，则侧抽芯模块与小顶杆冲突冷却水孔小顶杆成型品线轴对开式模具脱模锁小顶杆开模为防止锁模时出现模具事故，可以在模具设计方面下功夫，也可以按照图A所示，利用限位开关确认顶推器返回，再进行闭模。小顶杆托板限位开关利用限位开关确认顶杆是否返回图A这种方法只需对注塑机的控制电路的一部分进行修改（具体的

3、电路可与厂家协商）。<二>模具各系统常见的故障序号模具机构常见的故障原因分析1型腔粘模②取粘模时人为损伤①模温太高②脱模斜度不够③保压过饱④取粘模工具不适或方法不当2型芯①断成型针②压模①胶件粘后模②保压过饱③脱模斜度不足④胶件粘前模未取出3流道粘模①脱模斜度不足②与喷嘴R不匹配③冷却时间不够4导柱/导套磨损①润滑保养工作不到位②灰尘未清洁③模具单边下垂5顶针断顶针①未打顶针油②顶出不平衡(弹弓断)③胶件粘模力过大（保压过饱）④顶针太长6弹弓断弹弓①弹弓压缩量太大（超过1/3）②弹弓韧性不够7行位/滑块磨

4、损卡死（烧）①润滑保养工作不到位②材质刚性不足（不耐磨损）8冷却水道堵塞①异物（如防水胶布）进入水道内②水道生锈(落模时未将水清理干净)9排气槽堵塞胶渍、胶屑、灰尘等异物堵塞10热流道发热圈烧坏①停机时未及时关加热电源②温控失灵（热电偶失控）③发热圈材质不佳11模具生锈①落模前模腔/模芯防锈处理工作不到位②模具摆放在潮湿的地方当成型方面出现问题时，有时不能判断是模具问题，还是机械问题，或是设定条件、所用树脂等所造成的，这里将模具引起的故障汇总如下：<三>注塑过程中出现的问题流道浇口面针孔式浇口1、浇口面长

5、度不合适对浇口面来说，为了便于切断浇口，浇口面有过长的倾向，造成成型1/2变坏。过长的话，由于树脂在浇口面固化，使得保压不充分，易于产生气泡和缩水；针孔式浇口的场合，与侧向浇口相比，浇口阻力总要变大，所以要特别注意浇口面长度，需尽可能取小一点（0.8～1.2mm）。（如下图）2、单侧飞边在一定方向产生飞边时，是因模腔配置偏了，或是模具安装面平行度变坏，不能平均地锁模，平行度差时，不仅使成型品产生飞边，而且使注塑机的锁模装置偏负荷，对机械也是有损坏的。曲肘式锁模装置特别需要注意，模具安装的平行度，长度为30

6、0mm时，最好在0.02mm以下，即使模具组装很差，无论如何不得超过0.1mm。侧飞边对精密成型来说，模腔内压非常高，有时会高达1200kg/cm2,因此模具应能承受此高压，避免变形。若模腔板、模芯板承受不了高的注射压力而产生变形,并对较大的模具，要加装足够的撑头，避免出现上述情况。若模具合模时变形则在该变形部位产生飞边，或是使成型品厚度增加。尼龙特别容易产生飞边，其变形量应在0.04mm以下,其它树脂应不得超过0.08mm。（如下图）3、模具变形合模面注射浇口衬套浇口、流道靠近浇口处变厚或飞边小顶杆小顶

7、杆托板动模的变形(一般动模侧的变形比定模侧多)模具温度过低，则造成填充不足，表面模糊不清，产生熔接痕等毛病；过高则成型周期加长，引起收缩等，应根据树脂及成型品形状选择适当的模具温度且使温度恒定。4、模具温度不合适造成不良产品一般来说，聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯（有机玻璃）等高粘度树脂的模具温度高;聚乙烯、苯乙烯等低粘度树脂的模具温度低，特别需要注意稳定温度的树脂为尼龙、聚甲醛、聚丙烯等结晶性树脂。利用这种树脂精密成型时，应尽力将模具温度变动辐度控制到±5℃以下。结晶性树脂在高温模具慢慢冷却和在低温模具急剧

8、冷却时，收缩情况有所不同，慢慢冷却收缩大，急剧冷却收缩小。模具保管状态差，则会生锈，产生裂纹等，因而不可能成型好的产品，将模具直接放在地板上，碰撞了安装面，在向机械上安装时伤害模板或变为不可能均匀锁模的状态、模腔生锈等则直接造成胶件表面恶化，妨碍脱模。5、模具伤痕及裂纹造成的不良产品有时因成型品形状不好，无论如何也不能顺利地成型，大部分属于填充不足及脱模不良的故障。主要有以下几种情况：合模位置——应在尽力避开凹槽的位置，考虑脱