总装车间现场改善方法.ppt

《总装车间现场改善方法.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、总装车间现场改善方法张伍国2013.10.16改善是什么？所谓改善，是针对现状客观存在的问题，寻找出优化方案，解决问题所带来的不良影响，使之更贴近于期望值。请思考：问题（对象）、优化方案（方法）、期望值（目标）再加上实施者，是构成改善的基本要素。&…#…%@…￥…§要时常保持“如何才能使我管理的工段变得更好？”的问题意识。途径一：领导指出的问题途径二：其他相关人员指出的问题途径三：自行发现的问题发现问题的途径问题——不符合期望值的现象期望值高效率、低成本，生产出品质优越而富有竞争力的产品。最短的交期、最低的成本、最高的品质。——精益生产方式的目标合理化改善的确切定义通过科学的方法——如I

2、E、QC等，对“我的”或“我们的”工作中影响产品生产效率、品质、生产成本等所有不良因素进行优化解决，以提升产品竞争力，促进企业的持续发展。合理化制度全员改善消除浪费精益生产方式精益生产方式LeanProductionSystem精益本意为精瘦、没有赘肉，精益生产意思即没有赘肉的（不存在浪费的）生产方式，精益生产方式的核心思想是消除一切浪费。那么精益生产方式推进的实质就是对生产过程存在的问题进行持续的、有效的改善工作。公司推进合理化建议工作的目的是为了实现全员改善，从而提高效率、提升品质、降低成本，彻底消除浪费，由此可见精益生产方式的推进过程其实也就是合理化提案逐个实施的过程。===如何进

3、行合理化提案改善工作？想要对现场作业进行改善却只漫无目的地做，这是很难促使改善顺利进行的。为了真正使改善活动取得进展，就必须掌握以下两点：一、改善的步骤——PDCA改善流程二、改善的方法——IE手法、QC手法改善的基本循环步骤明确问题现状调查要因解析目标设定对策立案执行方案效果确认标准化管理Plan（计划）Do（执行）Check（检验）Action（标准化）改善的捷径：脚踏实地一步一步地推进…IE的定义IE（IndustrialEngineering，工业工程）是对综合人、材料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科，是改善效率、成本、质量的一门方法学。通过研究如

4、何使生产要素组成更高效运行的系统，从而实现提高生产率的目标。在IE现场管理中，几乎所有的改善方法最终都可以归结为以下四项内容：简化、剔除、合并、重组，这也就所谓的“IE改善四原则”。IE改善四原则IE改善四原则原则内容着眼点简化将作业内容变得更简单①自动化②更合理的作业动作剔除减少作业内容①通过过程管控或者自働化，减少质量检查作业②搬运是否有必要，是否可以改变布局以缩减搬运合并将2个以上的工序或者作业项目组合起来，缩减人员或者减少移动①流程步骤是否安排得过于复杂②是否可以实现自动检验，或者加工与检查同时作业重组调整工序的顺序①流程步骤是否安排得合理②是否存在回流现象③是否存在停滞现象通过

5、改善必须达成的目的:①减轻劳动强度②提高产品质量③提高生产效率④降低成本，节省经费科学的改善方法一、PQCDSM问题调查表二、IE七大手法程序分析法、动改法、五五法、愚巧法、人机搭配法、双手法、抽查法三、QC七大手法查检表、特性要因图、柏拉图、层别法、管制图、直方图、散布图基于对PQCDSM的统计资料进行分析,以确定问题所在。序号调查项目调查重点1Productivity（生产率）生产量是否有下降生产量是否可再提高作业人员是否配置过多2Quality（质量）不良率是否变高了产品的主要不良项目是否有变化是否可以避免不良的发生3Cost（成本）产品的原材料、辅材、能源的单耗是否有增高产品的原

6、材料、辅材、能源的单耗可否降低4Delivery（交期）有否延误交期产品生产周期是否可以再缩短5Safety（安全）是否有发生工伤事故高危设备有否按照要求进行点检维护6Morale（士气）员工士气是否高涨作业人员配置是否合理PQCDSM问题调查表IE七大手法程序分析法所谓的程序分析法，是按照产品的加工顺序对整个生产过程的加工、搬运、检验乃至待工、存储进行调查和分析，从而掌握其中的不经济、不均衡、不合理现象，以寻找出改善的重点。作为减少工时数的促进方法，改善首先就是从分析现场作业开始的。——大野耐一程序分析法主要通过使用规定的符号（工序图符号）对生产流程进行记录，现行一般企业管理通用的符号

7、是由日本工业协会制定的。主要包含加工、搬运、停滞、存储、检查等五项内容，以及这五项内容叠加起来时所衍生出来的一些组合作业。使用符号进行记录，目的是为了使问题（比如搬运次数过多、停滞过多等）明朗化，更利于发现改善的重点所在。程序分析法程序分析法—工序图符号米袋往锅里加米并确定米量移动至水槽淘米加水并确定水量移动至电饭锅通电煮饭冷却水槽电饭锅米袋程序分析法—工序图的做法程序分析法的分类程序分析法产品程序分析法作业人员程序分析法人机联合程