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1、现场改善的方法MED-IE李剑课程目录1.工业工程手法2.精益生产及丰田生产模式3.浪费的概念4.寻找浪费的4M方法5.改善的概念6.改善的七大指标7.改善的基本原则8.改善的流程9.改善实施案例方法改善手法和作业测定手法工业工程手法方法改善手法:通过对作业流程进行整理、分析,达到发现作业中存在的不经济、不均衡、不合理现象,并对其进行改善。作业测定手法:测定作业时间值和掌握各作业所需时间的手法。涉及到时间分析。作业测定手法内容:时间分析时间分析——确立标准的作业方法,测定作业时间方法改善手法内容:1.工序分析;2.动作分析;3.搬运与规划工序分析——将整个
2、作业看成一个大流程动作分析——对左右手动作等有关动作进行分析改善通过工序分析改善流程,通过动作分析对需大量时间的作业工序缩短时间。二者相互结合,互为补充。工序分析工序分析是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制、顺序规划等基础资料获取的必要手法。步骤:1.整理工序流程2.工序流程中是否存在不均衡、不合理现象3.工序顺序是否合理4.工序流程是否顺畅,设备配置、搬运方法是否合理5.工序中的作业是否必要,是否可以取消,是否有更好的作业方法工序分析法产品工序分析法作业人员工序分析法联合工序分析法事务工序分析法人机分析共同作业分析加工运输、搬运检验D等待、暂存贮存以
3、检查为主,加工为辅工序图记号去公文柜1122313454开公文柜拿出信带信回办公桌找票核对带信回公文柜放回信关公文柜回办公桌放回票6公文柜办公桌人例：设有一业务员依照顾客来函核对某张支票上的数字，信放在公文柜中。精益生产实施JIT(经营效率极限化)生产模式。JIT的基本思想:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品。 又称为准时化生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心:零库存和快速应对市场变化精益是一种减少浪费的经营哲学,不断消除所有不增加产品价值的工作(搬运、动作的浪费)。七个“零”目标:零切换浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事
4、故精益生产&丰田生产模式TPS(丰田生产模式)TPS的要点: 1.拉动式准时化生产; 2.全面质量管理; 3.团队工作方法; 4.并行工程TPS的形成和发展过程适中是物流系统的改善过程。TPS是为实现企业对员工、社会、产品负责的目的,以彻底杜绝浪费的思想为目标,在连续改善的基础上,采用准时化与自动化的方式与方法,追求制造产品合理性的一种生产方式。常见的七种浪费1.不良品浪费4.搬运浪费6.动作浪费2.过量生产浪费3.过分加工浪费5.库存浪费7.不平衡浪费浪费的概念传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义所有一切不增值的活动（顾客角度）停工时间设备的6大
5、损失1.因设备引起的停工时间2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间速率损失3.空闲及较短的损失4.运转速率降低不合格生产5.开车稳定前的损失6.工艺损失（废料、返工及不合格）寻找浪费的4M方法1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)是否还需要培训？6)有无足够经验？7)是否适合于该工作？8)有无改进意识？9)人际关系怎样？10)身体是否健康？ManMachine1)设备能力足够吗？2)能否按工艺要求加工？3)是否正确润滑？4)保养情况如何？5)是否经常出现故障？6)工作准确度如何？7)设备布置是否正确？8)噪音如何？9)
6、设备数量是否足够？10)运转是否正常？Material1)数量是否足够或过多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)是否有杂质？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)加工过程正确吗？9)材料设计正确吗？10)质量标准合理吗？Methods1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)此方法能保证质量吗？5)此方法是否高效？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后工序衔接好吗？改善的概念全体员工在各自的工作区域内进行:小规模的持续的增值的改变以产生
7、积极影响。改善的概念-是否可以消除-如果不能消除，可否减少-如果消除和减少,会出现何种现象-什么、有多少、怎样变好改善使操作变得更容易、更方便更安全、更稳定改善的思考第五要素持续不断地变化第四要素更稳固地第三要素更安全地第二要素更方便地第一要素更容易地面积周转时间零件品种安全质量生产效率在制品数量改善的七大指标通过改善必须达到的目的工作轻松(减轻劳动疲劳)质量变好(提高产品质量)速度加快(缩短生产周期)成本降低(节减经费)1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花
8、钱的项目开始改善7.遇难而进,凡是总有办法8.问5次”为什么”,找
