机械制造技术 教学课件 作者 朱亚声 第7章 钻床和钻削加工.ppt

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1、第7章钻床和钻削加工钻床与钻孔工具7.1钻削加工7.2钻床夹具7.37.1钻床与钻孔工具7.1.1钻床种类1．台式钻床一般用于钻直径16以下的孔,通常是手动走刀的。常用的台式钻床的外形如图7.3所示。图7.3台式钻床2．立式钻床常用的立式钻床外形如图7.4所示。它是一种通用机床，可以进行钻孔、扩孔、铰孔和锪孔等工作，这类钻床钻孔直径随型号规格不同，最大钻孔直径为25～50。图7.4立式钻床3．摇臂钻床摇臂钻床的外形如图7.5所示。它适用于较大工件及多孔工件钻削加工。图7.5摇臂钻床4．手电钻手电钻多用来钻12以下的孔，常用于不便使用钻

2、床钻孔的情况下。两种常用手电钻的外形如图7.6所示。图7.6手电钻7.1.2钻削工具1．麻花钻（1）型式和组成部分麻花钻头是钻孔的主要刀具，因为工作部分外形象根“麻花”，所以俗称麻花钻。麻花钻用高速钢制成，工作部分经热处理淬硬至HRC62～HRC65。标准麻花钻有锥柄（直径大于13mm的钻头）和柱柄（直径在13mm以下的钻头）两种，如图7.7所示。图7.7麻花钻头组成图7.8切削部分和几何角度（2）几何角度麻花钻的几何角度主要有顶角2、螺旋角、前角、后角和横刃斜角构成。（3）标准麻花钻的刃磨钻头在使用过程中要经常刃磨以保持锋利。标准

3、麻花钻刃磨的一般要求是：顶角大小要符合要求，并被钻头中心线平分，两条主刀刃长度相等。标准麻花钻的刃磨方法如图7.9所示。图7.9标准麻花钻刃磨方法（4）麻花钻的修磨对麻花钻进行修磨的原因有两个方面：一方面是标准麻花钻在结构上存在一些缺点，另一方面是工件材料性质的变化要求钻头的几何角度也有所变化。2．群钻群钻是我国广大钻工经过近二十年的摸索，创造出来的一整套能适应加工各种材料的先进钻头。它比标准麻花钻效率高，寿命长，加工质量好。现以用于钻削各种钢材的群钻基本钻型，如图7.14所示。图7.14群钻基本钻型3．薄板钻常用于生产批量不大时，在厚度为0

4、.10～1.5mm的薄板（如薄钢板、镀锌铁皮、薄铝板和铜皮）上钻孔。常用的薄板钻结构如图7.15所示。图7.15薄板钻7.1.3钻头装夹工具与辅具1．钻头装夹工具柱柄钻头用钻夹头夹持。钻夹头如图7.16所示。1—钻夹头体；2—夹头套；3—钥匙；4—环形螺母；5—卡爪图7.16钻夹头2．钻头套筒与楔铁钻头套筒是将钻头和钻床主轴连接起来的过渡工具，如图7.17所示。图7.17钻头套筒3．快换钻夹头快换钻夹头是一种能在主轴转动情况下，更换钻头或其他刀具的夹紧工具，如图7.18所示。1—外环；2—钢珠；3—快换钻套；4—钢丝；5—莫氏锥柄图图7.18

5、快换钻夹头7.2钻削加工7.2.1钻孔方法1．钻孔方法（1）钻通孔钻通孔时，在孔快要钻穿时必须减小走刀量，变自动走刀为手动走刀。（2）钻盲孔（不通孔）钻盲孔时，要按钻孔深度调整好钻床上的挡块、深度标尺或采用其他控制钻孔深度的办法，以免孔钻得过浅或过深。（3）钻深孔钻深孔时，一般钻进深度达到直径3倍时，钻头必须退出排屑，此后，每钻进一些就应退出钻头排屑（4）钻大孔直径超过30mm的孔一般分两次钻。第一次用0.6～0.8倍孔径的钻头钻孔，第二次再用所需直径的钻头扩孔。（5）钻半圆孔钻半圆孔的方法如图7.20所示。图7.20钻半圆孔图7.21在斜面

6、上钻孔（6）在斜面上钻孔（7）钻对合螺钉（销）孔2．钻削用量3．扩孔和锪孔扩孔包括两部分操作，一部分是用扩孔钻将原有的孔或铸锻出的孔扩大；另一部分是用锪钻将孔口部分按要求锪成各种形状，并至一定深度。（1）扩孔除了用麻花钻作扩孔钻外，专用的扩孔钻有整体式和插柄式两种，如图7.22所示。图7.22专用扩孔钻（2）锪孔①锪钻锪钻的形式很多，常用的有圆柱形埋头锪钻、锥形锪钻和端面锪钻等，其工作情况如图7.23所示。图7.23锪钻工作情况②锪孔质量问题锪孔可能出现的质量问题是孔呈多角形，且表面有径向振纹。4．钻孔注意的问题及安全技术问题种类产生原因孔径

7、偏大1．钻头两主切削刃长度不等，顶角不对称2．钻头摆动孔壁粗糙1．钻头不锋利2．后角太大3．走刀量太大4．冷却润滑液选择不当，或冷却液供给不足钻头偏移1．工件划线不正确2．工件安装不当或夹紧不牢靠3．钻头横刃太长4．开始钻孔时，孔钻偏而没有校正孔歪斜1．钻头与工件表面不垂直，钻床主轴与台面不垂直2．横刃太长3．钻头弯曲4．走刀量过大，致使小直径钻头弯曲钻头工作部分折断1．钻头磨钝，仍继续钻孔2．钻头螺旋槽被切屑堵塞，没有及时排屑3．孔快钻通时，没有减习走刀量4．在钻黄铜一类软金属时，钻头后角太大，前角又没修磨切削刃迅速磨损或碎裂1．切削速度太

8、高，切削液选用不当和切削液供给不足2．没有按工件材料刃磨钻头角度(如后角过大)3．工件材料内部硬度不均匀，有砂眼4．走刀量太大表7.1钻孔时可能出现的问题7.2.2